Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

1. Все производственные цеха и участки целесообразно размещать в одном здании (производственном корпусе), т.к. затраты на строительство в этом случае будут значительно ниже, чем при строительстве отдельных зданий.

2. Производственные корпуса АРП строят, как правило, одноэтажными, многопролетными.

3. Производственное здание должно иметь проектные очертания плана и разрезов без случайных пристроек и надстроек с максимальной унификацией пролетов, шага колонн и высоты помещений.

4. Периметр здания ПК при заданной площади должен быть наименьшим, т.к. это сокращает расходы на возведение наружных стен, отопления и т.п. С этой точки зрения целесообразно стремиться получить здание квадратной формы или близкой к ней.

5. Взаимное расположение участков должно обеспечивать прямо точность производственного процесса (без встречных грузопотоков) согласно принятой схеме.

6. Длина пути транспортирования агрегатов и корпусных тяжелых деталей должна быть как можно меньшей.

7. Производственные участки могут занимать один или несколько пролетов, а также часть пролета. При этом их не рекомендуется отделять друг от друга перегородками, если это не диктуется условиями выполнения технологии, требованиями ТБ или ПБ. Участки, опасные в пожарном отношении (сварочный, кузнечно-прессовый, термический, деревоотделочный, малярный, испытательная станция, восстановления деталей синтетическими материалами), должны быть отделены от других помещений огнестойкими стенами. Помещение отделяемые перегородками, целесообразно размещать у наружных стен здания, т.к. это облегчает выполнение перегородок и вентиляционных устройств.

8. В здании ПК рекомендуется предусматривать несколько взаимно-перпендикулярных проездов, которые часто являются так же границами цехов и участков.

Изменение структуры основных производственных участков в зависимости от мощности предприятия

Элементы процесса

I

II

III

IV

V

VI

VII

Разборка а/м и агрегатов, мойка и к-ль сортировка деталей и комплектация

Сборка, регулировка агрегатов, автомобилей, ремонт рамы и монтаж шин

Сборка двигателей, КПП и ремонт базовых деталей

Ремонт кузовов, кабин, оперения и радиаторов

Ремонт электро-оборудования, топливного аппарата и тормозных систем

Ремонт деталей

Изготовление деталей

Мощность авторемонтных предприятий Nкр.

До 1000

На всех участках производства – бесцеховая структура

2000

Цех разборочно-сборочный и кузовной

Цех восстановления и изготовления деталей

4000

Разборочно-сборочный цех

Кузовной цех

Участок ремонта электро- оборудования

Цех восстановления и изготовления деталей

6000

Разборочно-комплектовочный цех

Цех сборки агрегатов и а/м

Участок сборки двигателей

Кузовной цех

Участок ремонта электро- оборудования

Цех восстановления и изготовления деталей

8000

Разборочно-комплектовочный цех

Цех сборки агрегатов и а/м

Цех сборки дв-лей и КПП

Кузовной цех

Участок ремонта электро- оборудования

Цех восстановления деталей

Цех изготовления деталей

10000

Разборочно-комплектовочный цех

Цех сборки агрегатов и а/м

Цех сборки дв-лей и КПП

Кузовной цех

Участок ремонта электро- оборудования

Цех восстановления деталей

Цех изготовления деталей

Желательно все проезды делать сквозными. Один или два сквозных проезда должны быть расположены против выездных или въездных ворот. При такой компоновке производственные участки получают форму прямоугольников.

6.2 Нормы строительного проектирования

Рис.6.2. Общая компоновка производственного корпуса

Шагом колонны t называют расстояние между осями двух смежных колонн одного ряда в направлении, перпендикулярном пролету.

Шаг колонны по крайним или средним рядам следует назначать равным 6 и 12 с учетом технологических требований, за исключением следующих случаев:

• в зданиях с ж/б каркасом, пролетом 12м и высотой до 6м включительно, следует принимать шаг наружных колонн равным 6м;

• в зданиях без кранов, высотой 8,4м и более, оборудованных кранами, следует принимать шаг средних колонн равным 12м.

Пролетом здания L (рис.6.2) называют расстояние между продольными осями двух рядов колонн.

Рис.6.3. Сетка колонн

Размеры пролетов (по СниП 11-М-62):

• для зданий без мостовых кранов – 12, 18, и 24м;

• для зданий с мостовыми кранами – 18, 24, 30м и более, кратным 6м.

Допускается применять пролеты в 6 и 9м.

Если необходимо назначать шаг колонн более 12м, то его следует принимать кратным 6м.

Сетка колонн представляет собой прямоугольник, стороны которого кратным пролету и шагу колонн.

Размеры сетки колонн обозначают в м в виде произведения пролета на шаг колонн (например, 12х6).Таким образом, сетка колонн образуется осевыми линиями, проходящим через середины колонн в плане. Осевые линии в направлении шага обозначают цифрами, а в направлении пролета – буквами.

При проектировании следует принимать по возможности более крупную сетку колонн, т.к. она позволяет более рационально использовать производственную площадь, облегчает реконструкцию цехов при совершенствовании техпроцесса, создает возможности использования прогрессивных строительных конструкций, что снижает трудоемкость строительства.

Рациональной для АРЗ считается сетка: 18х12;18х6;12х6.

Высота помещения Н называется расстояние от уровня пола до низа несущих конструкций покрытия.

6.3 Общая схема производственного процесса ремонта автомобилей

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объекта ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

Организация производственного процесса предусматривает размещения цехов и участков производства, распределение процесса между отдельными цехами, участками и рабочими местами. Она находит выражение в пространстве и во времени:

- в пространстве – это построение производственной структуры предприятия и его планировка;

- во времени – это обеспечение между цехами, участками и рабочими местами пропорций по производительности и создание межоперационных заделов, обеспечивающих непрерывную ритмичную работу АРП.

Основной характеристикой эффективности производственного процесса ремонта является длительность производственного цикла – Т_цп – это период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта:

_{k R}

Т_цп = ∑Т_k + ∑Т_r ;

^{k=1 r=1}

где: Т_k – длительность k-х видов ремонтных работ с учетом параллельности их выполнения;

Т_r – длительность r- х перерывов в рабочее и нерабочее время.

Часть производственного цикла, непосредственно связанная с последовательным качественным изменением состояния объекта ремонта, называется технологическим циклом.

Т_цп = Т_цтk_пер или Т_цт = Т_цп/k_пер ;

где: k_пер – коэффициент перехода, учитывающий увеличение Т_цп по сравнению с Т_цт на время ожидания ремонта, транспортирования предметов труда, контроля и т. д.

На рис. 6.4 представлен линейный график технологического цикла ремонта автомобиля на АРЗ. Его анализ позволяет выразить длительность технологического цикла следующим равенством:

K₁ L пер. K L

Т_цт =∑∑( t_kl/ m_kl) +∑∑ (t_kl/m_kl);

k=1 l=1 max k=1 l=1

где: t_kl – трудоемкость выполнения k-го вида работ по l-му агрегату;

m_kl – число рабочих, занятых выполнением k-го вида работ по l-му агрегату;

k₁ – количество перекрываемых видов работ.

пер.

(t_kl / m_kl ) – максимальная продолжительность

max

из перекрываемых k-х видов работ по l-му агрегату.

Рис.6.4. Линейный график технологического цикла ремонта автомобиля

7 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АРП

1. Общие положения

В зависимости от стадий проектирования и масштабов производства принимают два метода проектирования:

- по укрупненным показателям;

- по материалам технологических процессов

При проектировании по укрупненным показателям принимают минимальную дифференциацию распределения трудовых затрат (например, в разборочных работах выделяют только подразборку и общую разборку, в слесарно-механических – станочные и слесарные работы и т.д.). Так разрабатывают проекты АРП с мелкосерийным масштабом производства. Проекты АРП с крупносерийным и массовым масштабом производства, особенно специализированных АРП разрабатываются по материалам технологических процессов.

Большинство расчетных формул в технологической части проекта приводится в детерминированной зависимости, что упрощает выполнение расчетов. Однако большинство расчетных формул с достаточной степенью достоверности может быть определено с помощью математического моделирования, что позволяет с большой степенью точности учесть влияние всевозможных факторов, обуславливающих эффективность проектируемого АРП.

7.2 Годовая программа и режим работы предприятия

В задании на проектирование годовую программу определяют в физическом выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции (программа по изготовленным деталям – в денежном выражении). Программу обычно приводят к модели ремонтируемого автомобиля или комплекта агрегатов, имеющих наибольший удельный вес в задании на проектирование. В этом случае годовая программа выражается в приведенных (условных) ремонтах определенной модели автомобиля или комплекта агрегатов.

Приведение заданной программы к расчетной производят по коэффициентам приведения. Коэффициент приведения – это частное от деления трудоемкости, затрачиваемой на приводимые изделия на трудоемкость, затраченную на изделие, к которому приводится программа (при равных программах ремонта).

Например: определим приведенную годовую программу завода по ремонту полнокомплектных автомобилей на силовых агрегатах, поставляемых по кооперации. Заданные программы ремонта:

1. КР а/м ЗИЛ-130 N₁ = 3200 ед.

2. КР а/м ЗИЛ – ММЗ – 555 N₂ =1400 ед.

3. КР комплектов товарных агрегатов ЗИЛ-130 N₃ = 6000комплектов;

Решение: N_пр.год.= N₁+ N₂(К₁₍₂₎/К₁₍₁₎) + N₃(К_а(3)/К_а(1) ;

где: К₁₍₂₎ – коэффициент приведения КР а/м ЗИЛ-ММЗ-555 к КР а/м ГАЗ-53;

К₁₍₂₎ =1,28.

К₁₍₁₎ – коэффициент приведения КР а/м ЗИЛ-130 к КР а/м ГАЗ-53;

Характеристики

Список файлов ВКР