Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

б) операционный - контроль продукции (или техпроцесса), выполняемый после завершения определенной производственной операции;

в) приемочный – контроль готовой продукции после завершения всех технологических операций. По его результатам принимается решение о пригодности продукции к использованию.

2. По охвату контролируемой продукции:

а) сплошной – контроль, при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки каждой единицы продукции;

б) выборочный – контроль, при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки одной или нескольких выборок (проб) из партии или потока продукции.

3.По месту проведения :

а) стационарный - это приемочный или операционный контроль, выполняемый на специализированном контрольном пункте, куда доставляют изделия для контроля. Этот вид контроля широко применяется в АРП-ве, т.к. он хорошо вписывается в ритм техпроцесса;

б) скользящий – применяется, если контроль не вписывается в ритм техпроцесса. В этом случае средства контроля доставляются на рабочее место, где контролер и проводит измерения.

Особым видом контроля качества продукции являются испытания – это экспериментальное определение значений параметров и показателей качества продукции в процессе функционирования или при имитации условий эксплуатацию.

Организационные формы контроля на АРП могут быть различными и зависят от конкретного производства, его масштабов, специализации АРП и др. факторов.

2.2 Входной контроль поступающего на АРП ремонтного фонда

На АРП реализуется обычно три вида входного контроля:

а) входной контроль т/с и комплектности поставки автомобилей и агрегатов;

б) входной контроль качества материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, поступающих с других предприятий;

в) входной контроль т/с деталей ремфонда, осуществляемый(после разборки агрегатов) на участке контроля – сортировки – дефектация.

Качество и точность работы контролеров, определяет стоимость КР, номенклатуру и количество восстанавливаемых, повторно используемых и заменяемых деталей.

Средняя стоимость ремонта детали определяется по формуле:

С_ср = k_г С_г + k_в С_в + k_з С_з ;

где: k_г; k_в и k_з – коэффициенты годности, восстановления и замены деталей.

С_г; С_в и С_з – стоимость годной, восстановленной и заменяемой деталей.

Установлено, что в среднем:

С_г = 0,1 С_н;

С_в = 0,6 С_н;

С_з = С_н;

где С_н – стоимость новой запасной детали.

Тогда: С_ср = 0,1k_гС_н = 0,6k_вС_н = k_зС_н.

В среднем можно принять:

k_г = 0,2;

k_в = 0,6;

k_з = 0,2.

Тогда: С_ср = 0,10,2С_н + 0,60,6С_н + 0,2С_н = 0,58С_н.

2.3 Правила выбора средств технологического оснащения процессов технического контроля.

Выбор средств контроля должен основываться на обеспечении заданных показателей процессов контроля в установленное время при заданном качестве изделия.

В ГОСТ ЕСТПП установлены обязательные показатели процесса контроля:

- точность измерений;

- достоверность;

- стоимость;

При выборе средств контроля необходимо использовать наиболее эффективные, для конкретных условий, средства контроля, регламентированные стандартами. Методика выбора средств контроля включает следующие этапы:

1. Анализ характеристик объекта контроля и показателей процесса контроля.

2. Определение предварительного состава средств контроля, которые могут обеспечить заданные показатели процесса контроля с учетом метрологических и эксплуатационных характеристик средств контроля.

3. Определение окончательного состава средств контроля путем сравнения их экономической эффективности.

Экономическая эффективность, выбираемых дорогостоящих средств контроля рассчитывают по методике, изложенной в (Артек).

Экономическая эффективность средств контроля, стоимость которых менее 50 руб., рассчитывают по формуле:

Э = (С_m + A₁/T₁) – (C_m + A₂/T₂ ) ,

где: Э – экономическая эффективность сравниваемого средства контроля, руб.;

С , С – затраты на заработную плату контролерам при контроле одного объекта для первого и второго сравниваемых средств контроля, руб./шт.;

m – программа объектов контроля в год, шт.;

А ,А - стоимость единицы сравниваемых средств контроля, руб.;

Т ,Т - сроки службы сравниваемых средств контроля, годы.

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И СИСТЕМ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА.

Цель проектирования ТП – установление оптимальной последовательности и способов выполнения отдельных технологических операций ремонта изделия; подбор необходимого оборудования, оснастки и инструмента; определение оптимальных режимов обработки и технических норм времени на выполнение работ.

3.1 Проектирование разборочного процесса

Разборочные работы составляют значительную долю от общей трудоемкости, отличаются наиболее тяжелыми условиями труда и низкой степенью механизации. Выделяют два основных направления повышения эффективности разборочного процесса (РП):

1. Научно-обоснованное управление технологическим процессом и участком разборки в целом, обеспечение наивысшей производительности труда при имеющейся производственно-технологической базе;

2. Создание автоматизированных процессов разборки.

Нередко высказывается мнение о полной негативности разборочного процесса сборочному. Однако различие предопределяется уже целями реализации этих процессов:

• цель сборки – получение сборочных единиц и изделий, полностью отвечающих установленным для них требованиям;

• цель разборки – получение деталей с обеспечением их максимальной сохранности.

Различие целей разборочного и сборочного производств не позволяет механически использовать способы и методы проектирования сборочного процесса для разборочного.

Однако между разборочным (РП) и сборочным (СП) процессами имеется ряд общих признаков. Для проектирования рабочего РП на АРЗ необходима следующая информация:

а). Базовая, включающая данные о технологическом процессе сборки машины на заводе-изготовителе; чертежи конструкции машины и годовую производственную программу разборки машин;

б). руководящая – стандарты на ТП, методы управления ими, оборудование и оснастка, документация на единичные и типовые ТП разборки аналогичного ремфонда;

в). справочная, содержащаяся в каталогах, паспортах, справочниках по выбору технологических нормативов, планировках участков, а также данные о состоянии ремфонда, о прогрессивных способах разборки и их предпочтительности, об оборудовании участка разборки и сменности его работы, а также обобщенный передовой опыт работы РП лучших АРЗ.

Основные этапы разработки технологического процесса разборки (ТПР):

1. Анализ исходной информации;

2. Поиск и выбор единичного ТПР аналогичного агрегата;

3. Уточнение или разработка технологических операций и переходов;

4. Определение последовательности и содержания технологических операций разборки;

5. Нормирование ТПР;

6. Выбор оборудования;

7. Расчет экономической эффективности вариантов ТПР;

8. Выбор оптимального варианта ТПР.

Основными задачами при проектировании ТПР являются:

• определения оптимальной последовательности и содержания разборочных работ и количество операций;

• выбор технологического оборудования.

Существующая практика проектирования ТПР предусматривает только учет последовательности снятия узлов с указанием применяемого оборудования. При этом формирование технологических операций производится инженером-технологом методом проб без оптимизации числа и содержания операций.

3.2 Формирование последовательности и содержания операций единичного и типового ТПР

Анализ ряда РП показывает, что порядок снятия узлов и деталей с агрегатов допускает большое число вариантов. Можно, однако, предположить, что существует некоторый оптимальный вариант ТПР.

Методика формирования операций ТПР разрабатывается с использованием теории графов и анализа сложных систем.

ТПР характеризуется «расходящейся» структурой и в общем виде может быть представлена в форме ориентированного графа, который учитывает последовательности выполнения технологических переходов (технологически неделимых элементов).

Рассмотрим процесс разборки двигателя автомобиля ЗИЛ-130 (рис.3.1).

Анализ ТПР двигателя ЗИЛ-130 показывает, что весь процесс разборки можно разделить на 3 зоны:

I зона – съем внешних узлов, не связанных отношениями предшествования – имеет интенсивные ветвления.

В основе построения ТПР в форме графа лежит принцип разбиения графа технологии на слои с последующим их ранжированием. В нулевом слое помещают элемент, относящийся к началу процесса (например, установка агрегата). Далее располагаются слои, включающие элементы ТПР, не связанные отношениями предшествования, а затем идут слои с ранжируемыми в зависимости от последовательности независимыми и зависимыми элементами.

Рис.3.1 Графоаналитическая модель процесса разборки автомобиля

II зона – съем внешних узлов и основных узлов, связанных отношениями предшествования – имеет менее интенсивное ветвление. III зона – получение базовой детали (например блок цилиндров).

Рассмотренная методика построения ТПР не учитывает ограничения, накладываемые:

• требованиями одновременности выполнения отдельных операций, объединяемых, например, на основе механизации;

• позиционные ограничения.

В МАДИ разработана методика формирования ТПР с использованием эвристического алгоритма.

Пусть ТПР двигателя ЗИЛ-130 состоит из множества L технологических операций:

L = {l:l =1,L };

каждая из операций состоит из множества М технологических элементов:

М = {i:i =1,М}.

Пусть также по каждому i–му элементу известно время его выполнения (длительность) t_i.

Введем целочисленную переменную δ_il, которая принимает значения:

δ_il=1, если I-й элемент содержится в l–й технологической операции;

δ_il=0, в противном случае.

Тогда ТПР может быть формализован (с учетом требований одновременности и позиционности) следующими соотношениями, представляющими его математическую модель:

M

1. Σδ_il =1 – выполнение каждого элемента на одном рабочем месте.

i=1

M

1. Σt_i δ_il ≤r – непревышение длительности операции такта r.

i=1

l

1. δ_il ≤ Σδ_jk – соблюдение условий предшествования для каждой пары i

k=1

j (при i > j ) l-й и k-й операции.

Пусть известно некоторое позиционное ограничение Р. Тогда требование выполнения операции в одной позиции запишется так:

|P_i – P_j | δ_il + |P_i – P_j | δ_jl ≤ | P_i - P_j |

где: i и j – индексы элементов.

I Этап разработки ТПР

На основе анализа конструкции двигателя выявляют:

• наиболее удобные позиции слесаря разборщика;

• вид работы (ручной, механизированный);

• последовательность выполнения технологических элементов.

Например, для двигателя ЗИЛ-130:

Зона	N элемента	Элементы ТПР двигателя	Код
I	1. 2. 3. 4. 5. 6.	Отвернуть болты крепления и снять их. Снять распределитель зажигания в сборе. Отвернуть болты крепления, снять шайбу и гайку. Снять фильтр тонкой очистки топлива. ……… Отвернуть гайки крепления кронштейна фильтра тонкой очистки. Снять кронштейн фильтра. ………	30 31 32 33 … 43 44 …
II	7. 8. 9. 10.	Отвернуть гайки крепления крышки головок цилиндров левого ряда. Снять крышку и прокладку головок левого ряда. Отвернуть гайки крепления крышки головок цилиндров правого ряда. Снять крышку и прокладку головок правого ряда. ………	76 77 78 79 …
III	11. 12. 13. 14.	Установить крышки коренных подшипников на блок и закрепить их. Отвернуть болты крепления картера и снять их. Снять блок, установить на подставку, прочистить масляные каналы. Отсоединить картер сцепления.	194 195 196 197

II Этап - построение графа ТПР

1. По существующим порядкам определения последовательности элементов ТПР .

Характеристики

Список файлов ВКР