148331 (594484), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

n_с – число станков на производстве.

1. Кратность распределения трудоемкости по постам является предпосылкой создания поточного производства. Условие кратности:

а₁Т₁ = а₂ Т₂ = … = а_n Т_n ;

где: а_n – коэффициент кратности.

1. Ритмичность – постоянство выпуска изделий определенного наименования в расчетный период. При равномерном выпуске в каждую декаду должно выпускаться 33,3% от месячной программы. Оценивается фактическая ритмичность коэффициентом ритмичности:

n n

k_р = 1 - [Σa_i/ΣN_i];

где: а_i – отрицательное отклонение выпуска от задания по программе;

N_i – величина планового задания;

1. количество анализируемых периодов.

1. Автоматичность – приспособленность производственного процесса к внешним возмущающим факторам без участия или под контролем исполнителей. Практически отсутствует и обеспечивается людьми.

Рациональная организация производственного процесса должна обеспечивать постоянное повышение производительности труда, качества продукции, снижение ее себестоимости, улучшение использования основных производственных фондов и оборотных средств.

1.4 Показатели функционирования производственного процесса

Основные показатели функционирования производственного процесса по ГОСТ 14. 004 – 74 ЕСТПП:

1. Производственный цикл – это интервал календарного времени от начала до окончания процесса изготовления или ремонта изделия.

2. Технологический цикл – это сумма календарного времени на выполнение технологических операций при изготовлении или ремонте изделий.

3. Такт выпуска – это интервал времени, через который производится выпуск изделий определенного наименования:

Т_в = 60Ф_с / Ν_с ;

где: Ф_с – полезный фонд времени за смену, ч.;

Ν_с – величина выпуска изделий за смену, шт.

4. Ритм производства :

R = N_р/Т_р;

где: N_р – план выпуска изделий за расчетный период;

Т_р – продолжительность расчетного периода.

Длительность производственного цикла Т_ц зависит от его структуры, под которой понимают состав и соотношение затрат времени на основные технологические и вспомогательные операции и перерывы:

T_ц = Σt_i + Σt_k + Σt_тр + Σt_с + Σt_пер ;

где: t_i – время выполнения i-ой технологической операции;

t_k и t_тр – время выполнения вспомогательных (контрольных и транспортных) операций;

t_с – время протекания естественных процессов (сушка, старение и т.п.);

t_{пер –} перерывы в производственном процессе.

Технологический цикл обработки партии изделий Т_тех равен:

Т_тех = Σt_i = Σ( t₀+t_в+t_пз)_i ;

где: t₀ – основное время обработки партии изделий;

t_в – вспомогательное время обработки партии изделий;

t_пз – подготовительно-заключительное время обработки партии изделий.

Эффективность структуры производственного цикла оценивают следующими показателями:

1. Длительностью (см. выше);

2. Коэффициентом параллельности:

k_n = T_ц^пар /T_ц^посл;

Разность 1 –k_п указывает на резерв сокращения производственного цикла за счет изменения вида движений изделий в производстве.

1. Коэффициент цикличности:

k_ц = T_ил / Т_ц .

Он показывает повторяемость процесса производства изделий данного наименования за планируемый период Т_пл. Чем выше k_ц, тем совершеннее производство.

1. Коэффициентом плотности k_пл, который характеризует долю основного и вспомогательного времени в общем цикле производства изделий данного наименования:

n n n n

k_пл = [Σt_i + Σt_k + Σt_тр + Σt_с]/ Т_ц;

Разность 1-k_пл характеризует потери времени на перерывы в производственном цикле.

1.5 Основные элементы технологического процесса ремонта

На авторемонтном предприятии (АРП) выполняют технологические, энергетические, транспортные и складские работы, связанные с ремонтом изделия.

Совокупность взаимосвязанных действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для ремонта изделия называется производственным процессом.

Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда. Технологический процесс состоит из последовательности выполняемых технологических операций. Технологическая операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Законченная часть технологической операции (технологический режим и установка), выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения, называется переходом.

Рабочее место – это элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работ, обслуживаемая ими единица технологического оборудования (станки, прессы, гальванические ванны и т.д.) или часть конвейера, а также оснастка и, на ограниченное время, предметы труда. Комплекты документов по степени детализации описания подразделяют на: маршрутные, операционные, маршрутно-операционные.

1.6 Тупиковый и поточный методы организации ремонта

Тупиковый метод – реализуется на универсальных и специализированных рабочих местах.

На универсальных постах ремонт выполняется одной бригадой, которая производит все операции от начала и до конца. На специализированных – выполняют ремонт одной сборочной единицы или определенную технологическую операцию.

Поточная организация – это расположение средств технологического оснащения в последовательности выполнения операции и с определенным интервалом выпуска изделий.

Технологические операции закрепляют за рабочими местами, расположенными согласно технологическому процессу. Поточные линии могут быть одно и многопредметными, прерывными и непрерывно-поточными.

Рис. 1.6. Последовательность процесса ремонта автомобилей

Рис.1.5. Составляющие производственного процесса капитального ремонта автомобилей

2 СИСТЕМА КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ИЗДЕЛИЙ В АВТОРЕМОНТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

2.1. Виды контроля

Контроль является неотъемлемой частью любой системы управления. Он позволяет сопоставить результаты реального функционирования производственной системы с запланированными результатами.

Контролем качества продукции называют проверку соответствия показателей качества продукции требованиям, установленным в НТД (ГОСТы, СтП, ТУ, паспорт изделия и т.д.).

Контроль качества продукции на АРП осуществляется специально организованными службами технического контроля, состав и структура, которых, а также их права и обязанности определяются «Положением об ОТК» , утверждаемым директором предприятия.

Главной задачей ОТК АРП является предотвращение выпуска продукции, не удовлетворяющей установленным в НТД требованиям при минимально возможном уровне внутреннего брака.

На ОТК возможны следующие функции:

1. Входной контроль за качеством сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий;

2. Сбор информации о стабильности качества продукции предприятий- поставщиков и оформление актов для предъявления к ним претензий;

3. Проверка точности технологических процессов;

4. Проверка точности технологического оборудования;

5. Инспекционный контроль хранения материалов;

6. Приемочный контроль качества отремонтированных изделий;

7. Анализ дефектов продукции на различных стадиях ее производства и в эксплуатации и др.

На современных АРП применяются следующие основные виды контроля, которые классифицируются по следующим признакам.

1. По месту организации контроля на том или ином этапе производства:

а) входной – это контроль состояния ремонтного фонда, запчастей, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, поступающих от других предприятий или участков производства. Он позволяет избежать снижения качества продукции из-за ошибок поставщика;

Характеристики

Список файлов ВКР