148100 (594452), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

с = 2,5 – для производственных помещений, с = 2 – для вспомогательных помещений , с = 1,65 – для служебно-бытовых;

V = 43546 м³ – объем ВСУ;

t 16^oC – Расчетная внутренняя температура воздуха;

t_H = -15^oC – расчетная наружная температура воздуха.

Q_ВСУ=2,5∙43546∙[16-(-15)] = 3374815 кДж/час.

Расход тепла на обогрев вагонов рассчитывается по формуле (21)

Q_B = Q_B^уд ∙ n , кДж/час, (21)

Где Q_B^уд = 756000 кДж/час – количество тепла, расходуемое на обогрев одного вагона;

n = 3 – количество обогреваемых вагонов.

Q_B = 756000 ∙ 3 = 2268000 кДж/час.

Расход тепла на подогрев наружного воздуха, проникающего через открытые ворота, определяем по формуле (22)

q = Z ∙ 0,237 ∙ (t_B – t_H) , кДж/час, (22)

где Z = 15000 м³ – количество проникающего воздуха через открытые ворота в течение 10 минут;

- тепловая характеристика.

q = 15000∙0,995∙ [16-(-15)] = 462675 кДж/час.

Общее количество тепла, необходимое для отопления ВСУ составляет

= 3374815+2268000+462675 = 6105490 кДж/час.

Расход тепла на отопление остальных производственных и вспомогательных помещений определяем по формуле (23)

Q_всп = с ∙ V_всп (t_в- t_н) , кДж/час,(23)

где V_всп = 23566 м³ - общий объем вспомогательных отделений.

Q_всп = 2 ∙ 23566 ∙ [16-(-15)] = 1461092 кДж/час.

Расход тепла на отопление служебно-бытовых помещений рассчитываем по формуле (24)

Q_сл.б. = с∙ V_сл.б. ∙ (t_в – t_н), кДж/час,(24)

где V_сл.б. = 6762 м³ – объем служебно-бытовых помещений.

Q_сл.б = 1,65 ∙ 6762 ∙ [16-(-15)] = 345876 кДж/час.

Расход тепла для нагрева воды душевых определяем по формуле (25)

Q_g = 5∙ g ∙ t, кДж/час,(25)

где g = 168 ∙ (15+12) = 4536 кДж/час – удельный расход тепла на нагрев водопроводной воды для одной душевой;

5 – количество душевых;

t = 10 температура нагрева воды.

Q_g = 5∙ 4536 ∙ 10 = 226800 кДж/час.

Для моечных машин расход тепла принимаем

Q_м = 2520000кДж/час.

Общий расход тепла на нужды вагонного депо составляет:

Q_общ. = Q_всу^об + Q_всп + Q_сл.б. + Q_g + Q_м = 6105490+1461092+345876+226800+2520000 = 10559258 кДж/час.

Исходя из этого определяем производительность котельной по формуле (26)

кг/час,(26)

где В = 2755 кДж/град - теплосодержание 1 кг пара;

t_к = 90^оС – температура конденсации пара при Р = 5 атм.

Производительность котельной составляет примерно 4,5 т/час.

Для выбора котла определяем производительность котла по формуле (27)

, м²,(27)

где z = 30 – форсировка котла.

Н = 4400/30 = 147 м².

Выбираем два котла марки ДЕ–3–ГМ, мощностью каждый по 3 т/час.

Определим годовую потребность в топливе по формуле (28)

т/год,(28)

где g_m = 105 кДж/час – суммарный расход тепла на 1 м³ здания;

Н = 20 – расчетное число рабочих часов котельной в сутки;

V = 73020 м³ - объем зданий;

К_усл = 29400 кДж/час – теплотворная способность условного топлива.

т/год.

1.24 Расчет потребности депо в электроэнергии

Годовой расчет электроэнергии кВт∙час на ремонт ЦМВ определяется по формуле (29) /7/

, кВт∙час, (29)

где Э_i – расчетный расход электроэнергии на ремонт одного вагона i –го типа;

n – количество типов вагонов;

N_i – годовая программа ремонта вагонов i-го типа.

Э_цмо = 990∙400=396000 кВт∙час;

Э_цмк = 1000∙270=270000 кВт∙час;

Э_цмм = 980∙40 = 39200 кВт∙час.

Э_рв = 396000+270000+39200 = 705200 кВт∙час.

Годовой расход электроэнергии на освещение определяем по формуле (30)

Э_осв = М_эл ∙ Т_исп ∙ К_эк, кВт∙час,(30)

Где М_эл = 130 кВт – суммарная мощность осветительных электрических приемников;

Т_исп = 1125 час – годовое использование максимума осветительной электронагрузки;

К_эк = 0,9 – коэффициент, учитывающий экономию энергии

Э_осв = 130 ∙ 1125 ∙ 0,9 = 131625 кВт∙час.

Общий расход электроэнергии в депо составляет:

Э_д = Э_рв + Э_осв = 705200+131625 = 836825 кВт∙час.

1.25 Расчет потребности депо в воде

Годовой расчет воды, поступающей из источников водоснабжения для производственных и хозяйственных нужд, определяем по удельным нормам расхода воды на один отремонтированный вагон.

Определяем годовой расход воды на производственные нужды по формуле (31) /7/

Q_пр.вод = к_раз ∙ q_пр ∙ N_в, м³, (31)

Где к_раз = 1,4 – коэффициент, учитывающий дополнительный расход производственной и противопожарного резерва воды на специальные нужды;

q_пр =6,8 м3 – удельный расход производственной воды на один ремонтируемый вагон;

N_в = 710 – годовая программа ремонта вагонов.

Q_пр.вод = 1,4 ∙ 6,8 ∙ 710 = 6760 м³.

Определяем расход воды на хозяйственные нужды по формуле (32)

Q_{пит.вод} = q_пит ∙ N_{в , м}³, (32)

Где q_пит =2,9 м³ – удельный расход питьевой воды.

Q_{пит.вод} =2,9 ∙ 710 = 2059 м³.

1.26 Расчет потребности депо в сжатом воздухе

Годовой расход сжатого воздуха в депо рассчитываем по нормам

удельного расхода его на один ремонтируемый вагон по формуле (33)

Q_д.воз. = q_воз. ∙ N_в ∙ К_пот, м³ ,(33)

Где q_воз =480 м^{3 – удельный расход сжатого воздуха на} один ремонтируемый вагон;

К_пот =1,6 – коэффициент, учитывающий потери воздуха через неплотности, вследствие износа оборудования.

Q_д.воз = 480∙ 710 ∙ 1,6 = 545280 м³.

Потребная для деповских нужд подача компрессоров Q_к определяется по формуле (34)

, м³/мин, (34)

где 60 – число минут в 1 час;

F_д = 1901 час = действительный фонд времени работы компрессоров с учетом сменности;

_к = 0,9 – КПД компрессоров.

м³/мин.

Выбираем компрессор типа 302 ВП-10/8.

Разработаны мероприятия по усовершенствованию организации работ по ремонту пассажирских ЦМВ в вагонном депо Ростов СКЖД. В эти мероприятия входят реконструкция блока основных производственных участков и участка по ремонту автосцепок, находящегося в отдельностоящем здании, а так же оснащение участков и отделений современным оборудованием в соответствии с прогрессивными технологическими процессами. Произведен энергетический расчет депо.

2. КОНТРОЛЬНЫЙ ПУНКТ АВТОСЦЕПКИ

Участок предназначен для ремонта автосцепного устройства, поглощающих аппаратов, тяговых хомутов и деталей сцепного механизма, проверки и комплектовки автосцепок. Ремонт выполняется в соответствии с требованиями Инструкций по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог № ЦВ/0061 /8/.

На вагон автосцепное устройство устанавливается в соответствии с ГОСТ 3475-81 и требованиям рабочих чертежей завода-изготовителя. Корпуса автосцепок должны иметь ограничители вертикального перемещения.

2.1 Организация работ ремонта автосцепного оборудования в депо Ростов СКЖД

Ремонт автосцепного оборудования на соответствующем предприятии осуществляется на нескольких участках:

• на участке ремонта автосцепки, расположенном в отдельностоящем производственном здании, ремонтируют головки автосцепок;

• на специализированном участке механического отделения и в сварочном отделении ремонтируют поглощающие аппараты и тяговые хомуты.

Автосцепки с вагона снимают мостовым краном, а тяговые хомуты с поглощающими аппаратами – специальной тележкой. После занятия эти узлы направляют на очистку. Головки автосцепки обмывают в универсальной моечной машине, затем транспортируют на участок ремонта автосцепки на электрокаре и складируют на участке накопления.

Краном-балкой 14 автосцепки устанавливают на стенд 1 для разборки. Здесь же приводят контроль корпуса шаблонами и диагностику магнитопорошковым и вихретоковым методами. Детали механизма сцепления наплавляют на верстаки 2, где их осматривают и обмеривают. Исправные детали откладывают для дальнейшего использования.

При выявлении изгиба хвостовика и измерения зева корпуса автосцепки транспортируют в кузнечное отделение, находящееся в блоке основных участков, где их выправляют. После этого автосцепки направляются обратно в участок ремонта автосцепок.

При наличии у деталей неисправностей, требующих ремонт сваркой или наплавкой, их направляют в сварочную кабину. Корпус автосцепки краном-балкой 14 снимают со стенда и устанавливают в патрон кантователя, детали переносят в ручную и складывают на стол сварочного поста 18 Изношенные поверхности корпуса наплавляют полуавтоматом 16 детали ремонтируют ручной дуговой сваркой.

После ремонта сваркой и наплавкой детали проходят механическую обработку на фрезерном 3, строгальном 4, заточном 6 станках и приспособлении 5 для фрезеровки деталей сцепления.

Упрочнение наиболее сильно изнашиваемых поверхностей производят на специализированном участке индукционно-металлургическим способом (ИМС). Участок оснащен установкой Т 134 16 с охладителем 22 и манипулятором 23

После упрочнения корпус устанавливают на стенд 1 и производит сборку. Поверхности зева корпуса доводят до рабочей шероховатости ручной шлифовальной машины. По завершению всех работ автосцепки складывают на участке накопления, откуда их грузят на электрокару и транспортируют в ВСУ для постановки на вагон.

Существующая организация ремонта автосцепного оборудования содержит ряд недостатков. Во-первых, отсутствует единая система ремонта всех узлов автосцепного устройства на одном производственном участке, так, называемом КПА, что ведет к дополнительным производственным затратам и снижению меры ответственности за качество ремонта. Во-вторых,

при ремонте на участке встречаются противотоки. В-третьих, технологическое оснащение участка не удовлетворяет всем требованиям Инструкции № ЦВ/4006.

2.2 Предлагаемый вариант организации работ ремонта автосцепного оборудования в КПА

Автосцепное оборудование, снятое с вагона, транспортируют на электрокаре КПА. Поворотным краном 33 автосцепки снимают с электрокары и укладывают на транспортер-накопитель , с которого их подают, а моечную машину . Здесь их обливают водой под давлением и сушат.

С позиции очистки поворотным краном автосцепки подают на двухсторонний поворотный стенд для разборки и контроля. Корпуса обмеряют шаблонами и диагностируют феррозондовым методом на стенде 24 Детали сцепного механизма подают на верстаки 2, где их осматривают и обмеривают.

Корпуса автосцепок, имеющие уширение зева и изгиб хвостовика направляют в правильное отделение. Краном-балкой корпуса устанавливают на транспортер , а затем краном-укосином подают поочередно в электропечь и пресс . Здесь же правят предохранители замка и специальном приспособлении .

Тяговые хомуты в сборе поглощающими аппаратами устанавливают на стол, где из разбирают. После разборки поглощающие аппараты направляют в специализированное отделение, где их устанавливают на стенд для разборки и последующей сборки. Комплектующие части аппаратов сложены на стеллаже. Тяговые хомуты и упорные плиты осматривают, диагностируют на столе . Неразрушающий контроль хомутов, проводят феррозондовым методом, оборудование для которого находятся на стенде .

При выявлении неисправностей, требующих ремонта сваркой или наплавкой, детали с позиции контроля направляют в сварочную кабину.

Корпус автосцепки краном-балкой снимают со стенда и устанавливают в патрон кантователя , тяговые хомуты тем же способом укладывают на стол сварочного поста . Эти детали наплавляют полуавтоматом 16 Мелкие детали ремонтируют ручной дуговой сваркой на сварочном посту 18.

После выполнения сварочно-наплавочных работ все детали на позицию механической обработки, оборудованной фрезерным 3, строгальным 4 и заточным 6 станками, а также приспособлениями 5 для обработки внутренних поверхностей корпуса и приводом и приспособлением для фрезеровки деталей механизма сцепления 3.

С позиции механической обработки детали, требующие уточнения поверхностей, направляют в отделение упрочненной наплавки. Здесь посредством токов высокой частоты, вырабатываемых установкой ТВЧ с охладителем , производят упрочнение наиболее изнашиваемых поверхностей корпуса автосцепки, тягового хомута, замка и замкодержателя ИМС. К индукторам детали подают и помощью манипуляторов .

По мере остывания после ИМС корпуса и детали подают на стенд для сборки, а тяговые хомуты на стенд для комплектовки с поглощающими аппаратами. После завершения сборочных работ узлы складывают на участке накопления, откуда их на электрокаре транспортируют в ВСУ.

Преимуществами предложенного варианта организации работ автосцепного оборудования являются:

• организация полноценного КПА с наличием необходимого технологического оснащения;

• возможность избежания противотоков в процессе ремонта;

• увеличение годовой программы ремонта участка и снижение себестоимости.

Технология ремонта автосцепок представлена в виде маршрутных карт.

2.3 Годовая программа ремонта автосцепного оборудования КПА

Программа ремонта определяется из расчета количества автосцепных комплектов, поступающих из ВСУ и с ПТО:

Характеристики

Список файлов ВКР