125592 (593135), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

С_отх - цена 1 кг. отходов, руб/кг, С_отх = 0,0144 руб/кг;

С_мех = С_с + Е_н·С_к (2.4)

где С_с - текущие затраты на 1 кг. стружки, руб/кг;

С_к - капитальные затраты на 1 кг. стружки, руб/кг;

По табл.3.2 [3] для автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения С_с = 0,188 руб/кг, С_к = 0,566 руб/кг.

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Е_н = 0,15.

С_мех = 0,188 + 0,15·0,566 = 0,273 руб/кг.

Это значение принимаем для литья в земляные формы.

Стоимость заготовки, полученной такими методом, как литье в земляные формы, с достаточной для стадии проектирования точностью можно определить по формуле:

С_заг = С_от k_т k_c k_в k_м k_п, (2.5)

где С_{от -} базовая стоимость одного кг отливки, полученной литьём, руб.:

для литья в земляные формы С_от = 0,29 руб;

k_т - коэффициент, зависящий от класса точности, для отливок из черных металлов второго класса точности:

для литья в земляные формы k_т = 1,03;

k_c - коэффициент, зависящий от группы сложности отливки, для 4группы сложности:

для литья в земляные формы k_c =1,2;

k_в - коэффициент, зависящий от марки материала и массы отливки, для чугуна при массе отливки более 3 кг соответственно:

для литья в земляные формы k_в =0,93;

k_м - коэффициент, зависящий от марки материала отливки, для чугуна:

для литья в земляные формы k_м = 1,21

k_п - коэффициент, зависящий от марки материала отливки и группы серийности:

для литья в земляные формы k_п = 0,77;

Подставим определенные значения в формулу (2.5):

С_заг1 = 0,291,031,20,931,210,77= 0,31 руб.;

Подставим полученные данные в формулу (2.3) и рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали, для данного метода получения заготовки: для литья в земляные формы:

С_тд1 = 0,3112,8+ 0,273 (12,8-9,8) - 0,0144 (12,8-9,8) = 4,744 руб.;

Себестоимость сварно-литой заготовки определим, как сумму себестоимостей составляющих ее частей:

Труба (поз.2) - прокат

С_заг=С_пр* k_{т (}2.6)

где k_т - коэффициент, учитывающий форму металлопроката

С_пр - стоимость металла, С_пр=3,7 руб/кг [6]

Подставим полученные данные в формулу (2.6), получим:

С_заг=3.7* 1.06=3.922 руб/кг;

Для литых фланцев (поз.1,2) технологическая себестоимость рассчитывается по формуле (2.3), используя рекомендации [6], аналогично технологической себестоимости выше описанному методу литья.

С_заг1=0,29*1,03*1,21*1,2*0,93*0,77=0,31 руб.

С_заг3=0,29*1,03*1,21*0,83*0,93*0,77=0,21 руб.

Отсюда: С_загО=3,922+0,31+0,21=4,447 руб.

Подставим полученные данные в формулу (2.3) и рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали, для данного метода получения заготовки:

С_тд1 =4,44712,8+ 0,273 (12,8-9,8) - 0,0144 (12,8-9,8) = 58 руб

Вывод: по результатам проведения сравнительного анализа технологической себестоимости двух методов получения заготовки можно заключить, что экономически целесообразнее использовать при получении заготовки детали метод литья в земляные формы, т.к полная себестоимость получения заготовки этим методом существенно ниже чем получение заготовки в виде сварной конструкции.

Экономический эффект при изготовлении детали из заготовки полученной литьем в земляные формы для годовой программы выпуска-15000 шт. составит:

Э= (С_{тд2 -} С_тд1) ·N= (58-4,744) ·15000=798840 руб.

3. Технологический маршрут и план изготовления детали

3.1 Обоснование технологического маршрута изготовления детали

План изготовления детали.

Задача раздела - разработать оптимальный технологический маршрут, т.е. такую последовательность операций, которая обеспечит получение из заготовки готовой детали с наименьшими затратами, при этом необходимо разработать такую схему базирования заготовки на каждой операции, которая обеспечила бы минимальную погрешность обработки.

Тип производства - среднесерийное;

Способ получения исходной заготовки - литье в земляные формы;

Метод достижения точности - по настроенному оборудованию.

На рисунке 1.1 представлена схема кодирования детали, т.е. изображен эскиз детали с пронумерованными поверхностями и буквенными обозначениями чертежных размеров.

Технологический маршрут, выбранный в соответствии рекомендациям [7] представлен в таблице 3.1:

Таблица 3.1

Технологический маршрут изготовления детали

№ операции	Наименование операции	Оборудование (тип, модель)	Содержание операции	Точ-ность (IT)	Ra, мкм
000	Заготовительная	_______	Литье в земляные формы	16	25
010	Токарная	Токарно-винторезный станок 1А616	переход 1: точить цилиндрич. пов.12	12	12,5
			переход 2: подрезать торец 4,6,5;
020	Токарная	Токарно-винторезный станок 1А616	переход 1: точить ци-линдрическую пов.13	12	12,5
			переход 2: подрезать торцы пов.1;
030	Токарная	Токарно-винторезный станок 16Б16П	переход 1: точить цилиндрическую пов.12; фаску 2×30º.	9	2,5 6,3
			переход 2: подрезать торцы 4,5,6
			переход 3: точить канавку пов.18, 19
040	Токарная	Токарно-винторезный станок 16Б16П	переход 1: точить цилиндрическую пов.13; фаски 2×45º.	9	2,5
			переход 2: подрезать торец 1
			переход 3: точить канавку пов. 20,21,22	-	2,5
050	Сверлильная	Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2	переход 1: засверлить	-	-
			переход 2: сверлить 3 отв. пов.10	12	12,5
			переход 3: зенкеровать 3 отв.10	9	6,3
			переход 4: развернуть 3 отв.10	7	2,5
			переход 5: сверлить 3 отв.11	12	12,5
			переход 6: нарезать резьбу отв.11	7 ст.	2,5
060	Термическая (закалка, отпуск до твердости НВ 215±2)
070	Очистная (очистить поверхность от окалины)
080	Контрольная (контролировать твердость)
090	Внутришлифовальная	Внутришлифовальный станок 3К227Б	шлифовать пов.12	7	0,8
100	Внутришлифовальная	Внутришлифовальный станок 3К227Б	шлифовать пов.13	7	0,8
110	Хромирование	(покрытие пов. Г, Д Хтв 70)
120	Хонингование	Вертикально хонинговальный станок 3К84	хонинговать отв. (пов.12) в размер до Ra 0.32	сохр.	0,32
130	Хонингование	Вертикально хонинговальный станок 3К84	хонинговать отв. (пов.12) в размер до Ra 0.32	сохр.	0,32
140	Моечная
150	Контрольная

План изготовления детали.

План изготовления - графическое изображение технологического маршрута с указанием теоретических схем базирования и технических требований на операции.

План изготовления состоит из четырех граф:

Графа "Операция", которая включает в себя название и номер операции.

Графа “ Оборудование", которая включает в себя оборудование, при помощи которого производится обработка поверхностей на данной операции.

Графа "Теоретическая схема базирования", которая включает в себя изображение детали, схему базирования (точки закрепления), простановку операционных размеров, обозначение обрабатываемых поверхностей и указание шероховатости получаемой на данной операции.

Графа “Технические требования", которая включает в себя допуски на операционные размеры и отклонения формы.

План изготовления корпуса гидроцилиндра представлен на листе графической части.

3.2 Выбор технологических баз

Теоретическая схема базирования представлена на плане изготовления детали и представляет собой схему расположения на технологических базах заготовки "идеальных" точек, символизирующих позиционные связи заготовки с принятой схемой координат станочного приспособления.

При разработке схем базирования учитываем принцип постоянства и совмещения баз, т.е. для наибольшей точности изготовления детали, на всех операциях обработки по возможности использовать одну и ту же базу, как установочную, так и измерительную. Так же важно учитывать правило шести точек, при котором деталь базируется на шести неподвижных точках, которые лишают её шести степеней свободы. Обработку детали начинаем с поверхности, которая служит установочной базой для дальнейших операций. Для обработки этой поверхности в качестве установочной базы приходится принимать необработанную поверхность. После этого, когда обработана установочная поверхность, обрабатываем остальные поверхности, соблюдая при этом определённую последовательность, сначала обрабатываем поверхность, к точности которой предъявляются меньшие требования, а потом поверхности, которые должны быть более точными.

Индекс около номера поверхности обозначает номер операции, на которой она получена. Индекс 00 - относится к заготовительной операции, буквы А, Б - указывают, что поверхность обработана на данной операции с установа А или Б. Арабские цифры 1,2,3 и т.д. обозначают переход на котором был получен данный размер.

В связи с тем, что корпус представляет собой тело вращения, то первоначально заготовка обрабатывается на станках токарной группы.

На 010 токарной операции в качестве черновых технологических баз используем технологические базы указанные на чертеже заготовки (см. черт) и являются цилиндрическая поверхность 13 и торцовая поверхность 1. Ось материализуем внутренними цилиндрическими поверхностями.

На 020, 040 токарных операциях в качестве двойной опорной базы используем ось поверхности 12, в качестве установочной базы торец 4. В качестве опорной базы принимаем пов.12.

На 030 токарной операциях в качестве двойной опорной базы используем ось поверхности 13, в качестве установочной базы торец 1. В качестве опорной базы принимаем пов.13.

На 050 сверлильной операции в качестве двойной опорной базы используем ось поверхности 8, в качестве установочной базы торец 1. В качестве опорной базы принимаем пов.8.

На 090 и 100 шлифовальных операциях в качестве двойной опорной базы используем ось поверхностей 12 (операция 100),13 (операция 090); в качестве установочной базы торец 1 (операция 090), 4 (операция 100); в качестве опорной базы принимаем пов.12,13 соответственно.

Характеристики

Список файлов ВКР