125592 (593135), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

На 110 операции производится хромирование внутренних поверхностей корпуса (пов.12, 13). Подробное описание выбранного метода и технологии хромирования приведено в разделе 5 данного дипломного проекта.

На 120 и 130 хонинговальных операциях в качестве установочной базы используем торец 1; в качестве опорной базы принимаем пов.12, 13 соответственно.

Сведем все данные по технологическим базам и размерам, получаемым на операциях ТП в таблицу 3.2

Таблица 3.2

Технологические базы

№ операции	Название	№ опорных точек	Характер появления		Реализация		Операционные размеры	Единство баз
			Явная	Скры - тая	Естествен-ная	Искусствен-ная
1	2	3	4	5	6	7	8	9
010	У ДО О	1,2,3 4,5 6	+ +	- +	+ + +	-	2И20 Т20 П20	+ +
020	У ДО О	1,2,3 4,5 6	+ +	- +	+ + +	-	2Б10 Т10	+ + +
030	У ДО О	1,2,3 4,5 6	+ +	- +	+ + +	-	2И40, 2ИК40 Т40, П40, У40, Ю40	+
040	У ДО О	1,2,3 4,5 6	+ +	- +	+ + +	-	2Б30,2L30 Т30, П30, G30 Ч30	+
050	У ДО О	1,2,3 4,5 6	+ +	- +	+ + +	-	2Н50,2М50,2К50 W50, МХ50	+
090	У ДО О	1,2,3 4,5 6	+ +	- +	+ + +	-	2И90	+
100	У ДО О	1,2,3 4,5 6	+ +	- +	+ + +	-	2Б100	+
120	У ДО О	1,2,3 4,5 6	+ +	- +	+ + +	-	2И120	+
130	У ДО О	1,2,3 4,5 6	+ +	- +	+ + +	-	2Б130	+

3.3 Обоснование простановки операционных размеров

Способ простановки операционных размеров выбираем в зависимости от метода достижения точности. Для выполнения выше рассмотренных операций применяем метод достижения точности размеров с помощью настроенного оборудования. В этом случае имеет место несколько вариантов простановки операционных размеров, получение которых зависит от технологических возможностей применяемого оборудования. Так как при разработке технологического процесса изготовления детали использовалось стандартное и универсальное оборудование, то было бы целесообразно применить координатный способ простановки операционных размеров.

3.4 Назначение операционных технических требований

1. Заготовительная операция: все требования, предъявляемые к отливки по качеству и точности назначаем согласно рекомендациям ГОСТ 25545-85 (см. п.2.2).

2. Допуски на операционные размеры в осевом направлении рассчитываем по следующим формулам:

для операции 010 - токарной:

TAⁱ = ⁱ_cт+ с. м., (3.1)

где TAⁱ - допуск на размер А на i-той операции;

ⁱ_cт - статистическая погрешность на i-той операции;

с. м. - смещение формы и стержня, возникающее на заготовительной операции;

для операции 020 - токарной;

для операции 030,040 - токарной:

TAⁱ = ⁱ_cт + ⁱ, (3.2)

где TAⁱ - допуск на размер А на i-ой операции;

ⁱ_cт - статистическая погрешность на i-той операции;

ⁱ- величина торцового биения, определяемая по прил.2 [4].

3. Допуски на диаметральные размеры назначаются, исходя из квалитета точности, который обеспечивает оборудование в радиальном направлении. Его выбираем по прил.1 [2], значения допусков берутся из [8].

4. Значения погрешностей формы на диаметральные размеры назначаем, руководствуясь прил.2 [4]. Величина отклонения от соосности определяется как половина погрешности радиального биения.

Шероховатость, получаемую при обработке поверхностей, назначаем с учетом рекомендаций (прил.1 [4]).

3.5 Расчет припусков на обработку и проектирование заготовки

На самую точную поверхность определим припуски расчетно-аналитическим методом, разработанным В.М. Кованом [9]. Согласно этому методу величина минимального припуска должна быть такой, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предыдущих технологических переходах, а также погрешность установки заготовки, возникающая на выполняемом переходе. На остальные поверхности припуски назначаем табличным способом по [9].

Расчет операционных припусков и размеров выполним на диаметр 2Б (поверхность 13). В таблицу 3.3 внесем все данные по технологическим переходам на обработку пов.13, а также рассчитанные припуски.

Определим значение минимального припуска после каждой операции по формуле:

, (3.3)

где R_z ^i-1, h ^i-1, мм - высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке;

_i-1, мм - суммарное значение пространственных отклонений;

_уi, мм - погрешность установки.

Суммарное значение пространственных отклонений определим по формуле:

(3.4)

где _{к. о.} -общая кривизна заготовки (учитывается на первой операции механической обработки);

_см - величина смещения заготовки, т.к обработка ведется в патроне за ве-личину смещения принимаем отклонение от соосности.

Общая кривизна заготовки:

(3.5)

где _к - удельная изогнутость и коробление заготовки, мкм/мм;

l - ширина заготовки, мм.

Погрешность установки для однопозиционной обработки:

(3.6)

где _б - погрешность базирования;

_з - погрешность закрепления.

Так как при обработке диаметра измерительные и технологические базы совпадают, погрешность базирования _б = 0 при всех установках заготовки.

Полученные значения элементов припуска внесем в графы 2,3,4 табл.4.3

Характеристики

Список файлов ВКР