125592 (593135), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

*** Наибольший диаметр хонингования

4.2 Выбор приспособлений

При выборе приспособлений будем руководствоваться следующими правилами:

1. Приспособление должно обеспечивать материализацию теоретической схемы базирования на каждой операции с помощью опорных и установочных элементов

2. Приспособление должно обеспечивать надежное закрепление заготовки при обработке и должно быть быстродействующим

3. Зажим заготовки должен осуществляться по возможности автоматически

4. Следует отдавать предпочтение стандартным нормализованным, универсально-сборным приспособлениям, и только при их отсутствии проектировать специальные приспособления

Исходя из типа, модели станка и метода обработки выбираем тип приспособления.

Выбор приспособления, используя рекомендации [10] будем производить в следующем порядке:

1. Исходя из расположения базовых поверхностей и их состояния (точность и шероховатость), формы заготовки и расположения обрабатываемых поверхностей выбираем конструкцию приспособления

2. Исходя из габаритов заготовки и размеров базовых поверхностей, выбираем типоразмер приспособления.

Данные по выбору приспособлений заносим в таблицу 4.2

Таблица 4.2

Выбор приспособлений

Номер операции	Наименование операции	Приспособление
1	2	3
010	Токарная черновая	Оправка цанговая 7112-1509 ГОСТ 12593-93
020	Токарная черновая	Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий клиновой ГОСТ 24351-80
030	Токарная чистовая	Оправка с разрезными цангами 7112-1496 ГОСТ 31.1066.02-85
040	Токарная чистовая	Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий клиновой ГОСТ 24351-80
050	Сверлильная с ЧПУ	Приспособление специальное
090 100	Внутришлифовальная	Патрон мембранный ГОСТ 16157-70
120 130	Хонинговальная	Приспособление специальное Патрон для крепления жестких хонинговальных головок; Головка хонинговальная жесткая; Головка хонинговальная для обработки глухих отверстий;

После выбора приспособлений получили следующее:

1. Приспособления обеспечивают материализацию теоретической схемы базирования на каждой операции.

2. Приспособления обеспечивают надежное закрепление заготовки при обработке, приспособления - быстродействующие

4.3 Выбор режущего инструмента

При выборе режущего инструмента будем руководствоваться следующими правилами:

1. Выбор инструментального материала определяется требованиями, с одной стороны максимальной стойкости, а с другой минимальной стоимости.

2. Следует отдавать предпочтение нормализованным и стандартным инструментам.

Выбор режущего инструмента будем производить в следующем порядке:

1. Исходя из типа и модели станка, расположения обрабатываемых поверхностей и метода обработки, определяем вид режущего инструмента

2. Исходя из марки обрабатываемого материала его состояния и состояния поверхности, выбираем марку инструментального материала

3. Исходя из формы обрабатываемой поверхности, назначаем геометрические параметры режущей части инструмент4. Исходя из размеров обрабатываемой поверхности, выбираем конструкцию инструмента

Данные по выбору режущего инструмента заносим в таблицу 4.3

Таблица 4.3

Выбор режущего инструмента

№ опера-ции	Наименование операции	ИМ	Режущий инструмент
1	2	3	5
10	Токарная черновая	Т5К10	Резец расточной цельной со стальным хвостовиком для глухих отверстий ГОСТ 18063-72
			Резец проходной упорный отогнутый с углом в плане 90º с пластинами из твердого сплава ГОСТ 18879-73
			Резец расточной с углом в плане 90º с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 10044-73
020	Токарная черновая	Т5К10	Резец расточной с углом в плане 60º с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18882-73
		Т5К10	Резец проходной упорный отогнутый с углом в плане 90º с пластинами из твердого сплава ГОСТ 18879-73
030	Токарная	Т15К6	Резец расточной цельной со стальным хвостовиком для глухих отверстий ГОСТ 18063-72
			Резец проходной упорный отогнутый с углом в плане 93º с пластинами из твердого сплава ГОСТ 18879-73
			Резец расточной с углом в плане 90º с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 10044-73
			Резец вставка канавочный специальный
040	Токарная	Т15К6	Резец расточной с углом в плане 60º с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18882-73
			Резец проходной упорный отогнутый с углом в плане 93º с пластинами из твердого сплава ГОСТ 18879-73
			Резец вставка канавочный специальный К01-4112-000
050	Сверлильная	Р6М5	Сверло спиральное центровочное с коническим хвостовиком для зацентровки под сверление Ø4,5 ОСТ 2420-5-80
		Р6М5	Сверло ступенчатое спиральное Ø4,5 ОСТ 2 И21-2-76
		Т14К8	Зенкер цельной с коническим хвостовиком Ø5,5 ГОСТ 21544-76
		Т5К6	Развертка машинная цельная Ø6 ГОСТ1672-80
		Р6М5	Сверло ступенчатое под резьбу М8 ОСТ 2И21-2-76
		Р18	Метчик М8×1,5-7Н ГОСТ 3266-81
090 100	Внутришлифо-вальная	Круг шлифовальный ПП 30×35×10 2А16СМ28К5 Круг шлифовальный ПП 130×110×40 2А16СМ28К5
120	Хонинговальная	Головка хонинговальная для обработки глухих отверстий Алмазные бруски: 2768-0124-1-АСР 63/50-100-МС2 ГОСТ16606-71
130	Хонинговальная	Головка хонинговальная жесткая Алмазные бруски: 2768-0008-1-АСР - 63/50-100-МС2 ГОСТ16606-71

4.4 Выбор средств контроля

При выборе средств контроля будем, используя рекомендации [9,10] и руководствоваться следующими правилами:

1. Точность измерительных инструментов и приспособлений должна быть существенно выше точности измеряемого размера, однако оправданное повышение точности ведет к резкому удорожанию.

2. Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным средствам контроля.

Данные по выбору средств контроля заносим в таблицу 4.

Таблица 4.4

Выбор средств контроля

Номер операции	Наименование операции	Средство контроля
1	2	3
010	Токарная черновая	Штангенциркуль ШЦ-III ГОСТ 166-80 Штангеглубиномер ШГ-160 ГОСТ162-80
020	Токарная черновая	Штангенциркуль ШЦ-III ГОСТ 166-80
030 040	Токарная	Штангенциркуль ШЦ-III ГОСТ 166-80 Штангеглубиномер ШГ-160 ГОСТ162-80 Микрометр МК-50 ГОСТ 6507-78 Калибр-пробка гладкий ГОСТ24853-81
050	Сверлильная с ЧПУ	Калибры-пробки гладкие ГОСТ24853-81 Штангеглубиномер ШГ-160 ГОСТ162-80 Калибр - резьбовой ГОСТ24939-81
090 100	Внутришлифовальная	Калибры-пробки гладкие ГОСТ24853-81 Датчик активного контроля БВ-4100
120 130	Хонинговальная	Контроль отверстия бесконтактным пневмати-ческим устройством Профилограф-профилометр А1 ГОСТ19299-73
150	Контрольное	Профилограф-профилометр А1 ГОСТ19299-73,ППС-7, Биениемер Б-10М ТУ 2-034-216-85

5. Технология проведения операции хромирования

Хромирование используют для увеличения износостойкости, твердости, химической стойкости и прирабатываемоести без трения, обеспечения жидкостного трения, восстановления размеров изношенных деталей, а также для декоративных целей. Осадки хрома различают по внешнему виду и по физическим и механическим свойствам. Для улучшения адгезии с металлом и получения химически стойких покрытий наращивание хромом часто осуществляется с подслоями из других металлов.

Хромирование получило самое широкое распространение среди гальванических покрытий. Причиной такого быстрого и широкого распространения являются высокая химическая стойкость и износостойкость электролитического хрома. В процессе хромирования не нарушается структура металла изделия. Нанесенный слой хрома имеет высокую износостойкость (при толщине покрытия от10 до 400 мкм). Обработанная таким способом поверхность хорошо сопротивляется коррозии, воздействию высоких температур и органических кислот. Такое покрытие наносится на сталь, чугун, медь, латунь и другие металлы. Нанесенный хром имеет надежное сцепление с основным металлом детали.

Хромирование ведется в двух направлениях:

защитно-декоративное;

износостойкостное.

При защитно-декоративном хромировании изделия перед нанесением хрома покрываются никелем или медью и никелем. Толщина слоя хрома при этом достигает 0,1-0,2 мкм. Таким образом, хромируют обычно блестящие части автомобилей, велосипедов, детали всевозможных приборов и др. Хромирование с целью повышения износостойкости детали, в отличие от защит - декоративного, производится непосредственно на поверхности, толщина слоя нанесенного хрома при этом достигает 0.15-0.20 мм. Для повышения сопротивления усталости хромированных деталей применяют высокотемпературный отпуск и наклеп поверхности перед хромированием.

Детали, покрытые хромом по условиям эксплуатации и режимам осаждения (придающим различные свойства эксплуатируемым покрытиям) могут быть разделены на три условные группы.

В первую группу включают детали, покрываемые хромом с целью восстановления размеров и создания прессовых плотных посадок. В качестве применения номенклатуры первой группы хромируемых деталей можно указать: кольца шарико-роликоподшипников, втулки, вкладыши подшипников скольжения.

Вторая условная группа состоит из трущихся деталей, работающих при малых и средних удельных давлениях и окружных скоростях, при постоянной или переменной нагрузке. К таким деталям относятся валы, плунжеры цилиндры, поршни, мерительный инструмент.

К деталям третьей группы могут быть отнесены детали, работающие при больших удельных давлениях и значительных знакопеременных нагрузках и требующие максимальной прочности сцепления слоя хрома с поверхностью деталей и вязкости осадков хрома.

Характеристики

Список файлов ВКР