Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T2 (550693), страница 82
Текст из файла (страница 82)
Диаметры РР роликов одинаковы. 2. Профильный радиус сглаживающего ролика Я г = 50 мм, унрочняющего Я„г указан в таблине. 3. Иакятывание проводят за олин прокол прв подаче 5 02+Об мы/об и скорости с=75+125 м1мив. где ߄— профильный радцус ролика; ))р — диаметр ролика; Я вЂ” радиус профиля детали в осевом сечении; для цилиндрической поверкности Я = оо, Профильный радиус ролика принимают наименьшим, прн этом не должно происходить шелушения обрабатываемой поверхности детали, Рабочее принимают Реюз — усилие, обеспечивающее получение наклепанного слоя глубиной Ь„ = 005ЯР Подачу при обкатывании назначают не более 0,2 — 0,6 мм/об.
При упрочнснин переходных поверхностей тяжелых валов используют ролики с профильным радиусом на 05-20 мм меньше радиуса Я переходной поверхности; усилие обкатывания Р, м1)ОООЯ+ ~ 1000) Н. Рекомендуемые режимы упрочняющей обработки предполагают возможной последующую механическую обработку деталей лля получения заданной точности н шероховатости поверхности. Эффект обработки при снятии малых припусков (табл. 0) снижается незначительно.
При высоких требованиях к качеству иоверхности и нецелесообразности снижения зф- пкклтыилннк н ялсклтывлини цонз хносткй и !гд и га гв 5(5 оа ав ау ва !шпаги гнна гаазы !и вв ав ва м у!5 !5 га н егд еа в аз 5 диаметр ролики Во мм Лророиьиий ридиуг ролика яио Рае. !5.
Нимм рамии дия инродеиианя усеивая ибкатмвиния и раскатывииии иоаеркммтея и завиеикамти ит размеров яиеаии и ролики. Ыаоркмер, при обработке воза диаметром Во=250 мм роликом диаметром По.- 100 мм с ирофоиьимм радиусом Л„= 50 мм усьиис ибчитмиання Р = 9000 И Ко О 01Н — О 4, где Н — число твердости по Бринеллю; ! 20 ~ НВ < 340.
По табл. 8 с учетом требований шероховатости поверхности и профильного радиуса роляка находят величину подача. При работе роликом с цилиндрическим пояском шириной Ь принимают подачу Я, = 0,3Ь мм/об для шероховатости с параметром Ва 0,8 мкм. Найденное значение побачи корректируют с учетом поправочных коэффициентов (табл.
9). При этом назначаембя подача фекта упрочнекия в результате снятия части упрочнеиного слоя обработку ведут двумя роликами — упрочняюшнм н сглажнваннцим (табл. 7) нли применяют один нли несколько одинаковых роликов с большнм профильным радиусом. Режимы обработки роликом с профильным радиусом определяют по табл. 7 и номограмме, показанной на рис. 15. При известных гго, гуо н Я„о находят по номограмме значение усилия, которое следует умножить иа коэффициент, зависящий от твердости материала: Для многоэлементных инструментов принимают подачу $ = 0,1 —: 3,0 ьгм/об. Оптимальная подача $, на один оборот ролика не должна превышать 0,1-05 мм/об, на один оборот !парика — О,О! — 0,05 мм/об.
Подачу на олин оборот детали (или инструмента) определнют по формуле $ = гейм где й — число деформирующнх элементов; Я, — подача на один деформнрующнй элемент. Обычно при раскатывании и обкатыванни натяг ! <0,03 ии 0,30 мм с учетом исходной н требуемой шероховатости. точности и диаметра обрабатываемой поверхности, а такие жесткое ги инструмента.
Смазывающе-охлаждающей жидкостью при обкатыванни н раскатывании служат машинное масло, смесь машинного масла с керосином (по 505,'), сульфофрезол (5%-ная эмульсия). Обработку чугуна рекомендуется вести без охлаждения. В табл. 10 приведены рекомендации по раскатмваиию отверстий много- роликовыми раскатками в деталях из чу- ~ уна.
ОввапптКЯ ПОВВИИИОСтап ПЛХСтИЧ8СКИМ ДКЕОИЫИРОВХИИ8М 8. Рекомендуемые зввчеее подачи 6 (мм/об) прв накатывании в заввсамостн от радиуса роликов профильного Яа, мкм. лосхе обкатывания 0,2 0,8 0,4 Профильный радиус ролика, мм Яа, мкм, до обкатывання 6,3 3,2 1,6 3,2 !,6 0,8 Число роликов в лрислособлении ! 2.3* ! 2; 3 3; 2, 3 ! 2;3 123 ! 2;3 1;2;3 е Обработку выполняют соответственно эа три, два и один проход, для остальных случаев — аа один проход. 9. Поправочиме иозффмментм злн иорреипнн подачи прн обрабопсе ролянвмн с пиаивдрическнм поиском 5 6,3 8 1О 12,5 16 2О 25 Зг 4О 50 63 80 !оо 125 160 200 0,07 0,09 0,12 0,15 0,18 0,23 0,29 0,37 0,47 0,58 0,74 0,92 1,17 1,45 1,80 2,25 2,55 О,!5 О,!8 о',гз 0,29 0,37 0,47 0,58 0,83 0,94 1,12 1,24 1,40 1,60 1,80 2,00 2,25 2,55 о,зо 0,36 0,46 0,56 0,64 0,72 0,80 0,88 1,'ОО 1,12 1,24 1,40 1,60 1,80 г,оо 2,25 2,55 0,07 0,09 0,12 0,15 О,!8 0,23 0,29 0,37 0,47 0,58 0,66 0,72 0,84 0,96 1,05 1,23 1,35 0,15 0,18 0,23 0,29 0,34 0,39 0,42 0,48 0,54 О,6О 0,66 0,72 0,84 0,96 1,05 1,23 1,35 0,07 О,'О9 0,12 0,15 О,!8 0,23 0,29 0,35 0,39 0,43 0,48 О,'54 О',6О 0,66 0,75 0,85 0,95 0,15 0,17 0,19 0,21 0,24 0,27 0,30 0,35 О,'З9 0,43 О,'48 0,54 0,60 О,'66 0,75 0,85 0,95 нялибровяние птвхрсзнй 1О, Пяренвгрм !шюгвродниовых рвенвтен, ббрвбвтыббеММХ Пнбврхиовтей н режимы обрябпгне отверктий е деталях нз чугуна Структура материала Параметр Феррит Феррит Ь норянт Перянт Инструмент 0'20' — 0'30' 12- !4 3 — 3,5 !'!О' - 1'20' 8 — 10 3,3 — 5 0'50' 1Π— 12 3,0 — 3,5 Задний угол Диаметр ролика, мм Профильный радиус, мм Обрабатываемая ноаерхность 1,6 в 3,2 0,1-0,2 Шероховатость Яа, мкм: исходной поверхности обработанной поверхности 1,6 — 3,2 0,4 — 0,8 1,6 — 3,2 0,2 — 0,4 Резкимы обработки Наибольшее радиальное усилие рас- 350 — 400 катывання, Н Осевая подача, мм/об 0,25-0,55 650 †7 0,15-0,35 !400-1500 0,10-0,15 гчАЛИЬгзОЮАгзИЕ ОМ'НИзС"г"взй отклонение от прямолинейности не превышает 0,4 мм/м.
Иногда применяют обработку с ра- диальным заневоливанием (деталь с зазором помещают в жесткий корпус, рис. 18). Сущность пронесся и схемы обработки. Каяиброоание (беформируюи(ее нротягиеание, дорноеание) — чистовая операпия обработки отверстий деталей машин пластическим деформироввнием. Эту операцию выполняют перемещением с натягом деформирующего инструмента (оправхи с деформируюшими элементами или шарика). При 1/аы7, где длина отверстия и 4 — его диаметр, детали обрабатывают методом прошивания (рнс. 16,а и б), а при !/4> 7 — методом протягивания (рнс.
16,в — д). Глухие отверстия обрабатывают при возвратно-поступательном движении оправки (рис. 1б,д). Раздичают обработку со сжатием (рис. 16, е) и с растяжением (рис. 1б,г). Наиболее часто обработку ведут со сжатием. При обработке с растяжением тонкостенных цилиндров при !/4>4 получают меньшие отклонения от прямолинейности поверхностей летали, чем при обработке их со сжатием.
Хорошие результаты в этом случае обеспечивает обработка с осевым заневоливанием (предварительным растяжением) детали (рис. 17). Так, при обработке цилиндра диаметром 70 мм, длиноя 5000 мм н с толщиной стенки 2,5 мм д/ Рнс. !б. Схемы обработки отверстий: а н б— прошнвянноы с помощью шарика н оправки; я— со сжатием детали; г — с растяжением детали; д— прн возвратно-поступательном ходе оправки П р н м е ч а н н я: !. Превышение указанного радиального усилия может привести к шелушению обрабатываемой поверхности. 2. Рекомендуется вести обработку без смазочного материала, онрявотжа пцааршпзктйж плдхтйчахжпм дааорайцчзааппйы Рве.
!й. Обработке с резмпненнем деталк я жеспюм кернусю !в опорная ~пяте станка; 2 — раздвнжная опора, 3 — деталь; ч — инструмент; 5— жесткнй корпус я) г т 3 ч е Г) Рнс. 17. Обработке с осевым зммяолквяннем детюмг 1 — инструмент; 2 — дстельч 3 — опоры Основным технологическим параметром процесса является натяг 1 = г(ян — с(о, где г(ее — диаметр деформирующего инструмента; бе — диаметр отверстия до обработки (средняя арифметическая величина с учетом отклонений формы в поперечном сечении). Обработку проводят с малым (до 0,5 мм) или с большим натягом (до 20чг от диаметра отверстия).
При обработке с малыми натягами уменьшаютск отклонение формы в поперечном сечении (отклонепие от круглости) и разброс значений диаметров отверстий в партии деталей (повышастсв точность размера) иа 30-35%, умепьшаются также параметры шероховатости поверхности.
Метод применяют при обработке толстостенных деталей (отношение толщины стенки к радиусу отверстия Ьуг > 0,5) и деталей, у которых нежелательно существенное изменение формы и размеров после обработки. С малымп натягами обрабатывают детали и после термической обработки. Тонкостенные цилиндры и втулки (Луг < 0,2) обрабатывают как с малыми, так н большими натягами. Зона пластической деформации при этом охватывает всю деталь. В результате обработки увеличивается диаметр отверстиа па величину припуска 2т, = г(„— г)с (рис.
!9), изменяется размер наружной поверхности н уменьшаются ллина детали и толщина стенки (обьем детали до и после обработки остается неизменным). Недостатком процесса является снижение точности по длине, увеличе- ние отклонения от прнмолипейности и отклонений, определщоших положение торцов. Точность размера отверстия при этом можно повысжгь иа один-два'кмлитета я получить поверхность высокого качества. Таким методом можно обрабатывать цплиндрическне и фасонные отверстия.
Суммарный натяг лимитируется пластичностью материала детали, Деталь из хрупких материалов обрабатывают с малымн натнгамзь так как при больших натягах может произойти ее разрушение. Инструментом длв обработки при калибровании служат оправки илп шарики. Обработка шариками не обеспечивает оптимальных условий деформировання — элементы имеют малую размерную стойкость.
Однако шарихн применяют в промышленности ввиду простоты процесса обработки и возможности его автоматнзапии. В зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия и выполняемой операции при- Ркс. 1Р. Калнбровакне отверстав меряном Рве. 2В. Калкбрующек онряеке: а — однозлемсятная для глухих отеерстяй; б — сборная для тонкостенных лялнндрое, 1 — передний хеостовнк с направляющей; 2 — доуормнруюшнй элемент; 3— промежуточная (днстанннонная) втулка; ч' — стержень; 5 — задний хвостовнк с направляющей Материал детали Деталь тонко- толстостенная отсылал Рнс. 21. Дсфсрмнруннння элемент сборной енуаннн с — снммстрячный; б — симметрично-нагрунсннмй меняют оправки с одним (рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
