Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 17
Текст из файла (страница 17)
Допустимая погрешность измерения вклгочает сяучайные и неучтенные систематические ног решносзн измерении н »власте» наибольшей допусзимой погрешностью измеренн», учитывающей влияние погрешности измерительных средств. установочных чср, температурных деформаций, базировани» и т д. Случайная погрешность измерения не полина превышать О,бб и принимается с попер»тельной вероятностью 0954 !Е2о) 2. При допусках на изгоювлснне, не соответствующих значениям, указанным в к»блине, 8 гзыбираю~ по ближаишему меньшему значению допуска для соответствующего номинального размер».
Э. Приемочные гранины устанавливаю~ совпадающими с предельными отклонениями проверяемого размера. Допускается гранины устшывливщь смещенными от предельзых азклпнений разчера !уменьшение допуска), ~ е »вопить производственный допуск. ЗЛЕМЕИТАРИЫЕ ПОГРЕШИОСГИ ОБРАБОТКИ годных изделий булет забракована (неправильно забракованные). Позтому значения размеров, по которым проводят приемку изделий — приемочные гранины — устанавливают совпадающими с прелельными отклонениями проверяемого размера (предпочтительный способ) или смещенными от предельных отклонений размера (уменыпения допуска), т.
е. вводят производственный допуск. В первом случае учитывают, что конструкторский допуск Т„ охватывает предельные допустимые погрешности изготовления д„н (включая и погрешность измерения) н прочие допустимые погрешности !и — ~~из Ь~ Р ГДЕ Днр — ПРОЧИЕ ПО5 РЕШНОСтн (ИЗМЕНЕНИЕ Равмеров под влиянием силовых, темперагурных леформаций, старения и других погрешностей, возникаюших в работающем механизме или при его хранении) Ввеление производственного допуска оговаривается в технических требованиях на изделие.
Смешение предельного отклонения размера не должно превышать половины нормируемого предела допустимой погрешности измерения. При неизвестной точности технологического процесса смешение принимают равным половине предела допустимой погрешности измерения. Требования к нормальным условиям выполнения, измерения линейных размеров в пределах !†500 мм и измерений углов с длиной меньшей стороны до 500 мм установлены ГОСТ 8.050-73. Приняты следующие нормальные значения основных влияющих величин: температура окружающей среды 20'С; атмосферное давление !01324,72 Па (720 мм рт. ст.); относительная влажность окружающего воздуха 58% (нормальное парциапьное давление водяных паров 1333,22 Па); ускорение свободного падения 9,8 м/с; направление измерения линейных размеров у наружных поверхностей — вертикальное, в остальных случаях — горизонтальное; положение плоскости измерения углов — горизонтальное.
Пределы нормальной области значений влияюн5нх величин устанавливают в зависимости от допусков и диапазона измеряемых размеров. Нормальной областью значений влияющих величин при линейных измерениях является область, при обеспечении которой выход действительного значения инструментальной погрешности (погрешности среднего измерении) за пределы лопустимой основной по- грешности средств измерения не превышает величин, установленных стандартом (примерно 0,1 Т, где Т- допуск измеряемой линейной величины). Под пределом допустимой основной погрешности средства измерения понимают (ГОСТ 16263 — 70) наиболыпую (без учета знака) погрешность средства измерений, используемых в нормальных условиях, при которой оно может быть принято годным и допущено к применению. Погрешности обработка, вызываемые размерным язносом инструмента.
Размерный износ инструмента измеряют в направлении нормали к обрабатываемой поверхности и суммируют с другими погрешностями. Линейная зависимость размерного износа инструмента от длины пути резания на основном участке позволяет принять за характеристику размерного износа относительный (удсльный) износ на 1000 м пути резания (и„ мкм/км). Длина пути резания при точении одной заготовки (м) я() 1„ 1 х = ег, или ), =- 1000 5 где (7 — диаметр обрабатываемой поверхности, мм; !н — длина обрабатываемой поверхности, мм; 5 — подача, мм/об. Длина пути резания Вд для партии заготовок М,обрабатываемых в период между подналадкамн станкгь и ллина пути за период стойкости резца 2Т соответственно Вн = У.,„Д1; 1.т = и Т.
Для того чтобы учесть более интенсивное начальное изнашивание на первом участке кривой, условно прина~о увеличивать полученную расчетом длину пути резания на ! =- !000 м. Тогда полная длина пути резания лля партии деталей ! =(л+ !н. Приняв по нормативным или экспериментальным данным относительный размерный износ и резца для данных условий выполнения операции, определяют учитываемый в суммарной погрешности размерный износ ни.
1000 Ориентировочные значения относительного размерного износа резцов приведены в табл. 28. точность ощ мотки дьтялкй мяшии 28. Относательвый извес (мкм)км) резнов при чисговом точеиив П ри меч янис. Данные папучены при следующих усяоииик стяяь углеродистая, оя — — 500ь600 МПя при скоростяк резяиня 100 — 400 мгмин; стязь легированная, о„=920е 1100 МПя при скоростяк резания 100-200 мгмин; серый чугун, НВ 187 — 207 при скоростях резания 50 — 150 м(мин; денные ддя зякяненногс чугуна с 7ГВ 375 †4 относятся к топкому рястячиввнию.
На размерный износ влияют материал режущего инструмента, конструкция, геометрия и состояние лезвия, режимы обработки, жесткость системы и другие факторы. Например, зависимость радиального (размерного) износа от времени работы Т (мин), скорости резания в (м(мин) для обработки деталей из стали 45 резцом с пластиной из твердого сплава Т15Кб может быть выражена формулой и = 107 10 ьу хззвзлз. Однако в достаточной степени обобщенных зависимостей размерного износа инструмента от указанных факторов пока нет. Поэтому часто, определяя размерный износ для обрабатываемой партии деталей, исходят из ориентировочных значений относительного износа или задаются допустимым для данного вида обработки размерным износом инструмента (табл. 29).
Влияние температурных деформаний на точность обработки. Теплота, образующаяся при резании, трении сопряженных деталей станков, а также внешнее тепловое воздействие приводят к упругой деформации технологической системы, появлению погрешностей обработки ~д,. Теплота в процессе резания образуется в результате внутреннего трения между части- 29. Допустимый размерный износ (мкм) инстру- мента при обработке партии заготовок цами обрабатываемого материала в процессе леформации ((4 )), внешнего трения стружки о пеРеднюю повеРхность Резца (12п гп) и поверхности резания, обработанной поверхности о задние поверхности резца ((уз ), отрыва стРУжки, диспЕРгиРованиа ((йзкчп): м = Язьь '1 (си ~в + ~сз.
зр + Яяисп. Так хак механическая работа почти полностью переходит в теплоту, й Ркн ('1 = — =- — * Е Е гле (3 — количество теплоты; й — работа резания (Я = Р,в); с — скорость резания; Š— механический эквивалент теплозы. Распределение теплоты резания между стружкой, деталью, инструментом зависит от метода, условий обработки, материала обрабатываемой детали и инструмента. Так, при обработке точением материалов с высокой теплопроводностью (углеродистые стали) распредсяеннс теплоты таково: в стружку 00 — 90%; в инструмент 3 — 5% При такой же обработке материаяов с низкой теплопроволностью (жаропрочные, тнтановые сплавы) 35 -45 % всей зеплоты резания переносится в деталь, 20 — 40% — в резец Наибольшее количество теплоты переходит в деталь при шлифовании (до бО-85%) и сверлении (до б0%).
Для обработки деталей на станках характерен одновременный перенос теплоты теплопроводиостью, конвекцией и излучением (сложный теплообмен). Изучение сложного теплообмена встречает известные трулности, которые на практике до сих пор удовлетворительно не решены, При исследовании устанавливают температурное поле (совокупность значений температуры О в данный момент времени т лля всех точек изучаемого про- элементхвные пОГРешнОсти ОБРАБОтки странства) 0 = /(х, у, г, т), где х, у, з — координаты точки.
Температурное поле является случайным для данного станка. Если температура тела есть функция координат и времени, то температурное поле будет нестационарным, /дб т. е. зависящим от времени ( — Ф О). Такое (г дт поле соответствует неусгаиовившемуся тепловому режиму теплопроводности, характерному для детали и станка в начальный период работы. Однако через некоторый промежуток времени происходит стабилизация теплообмена — температура точек станка есть функция только координат точек и не изменяется с те/дб чеиием времени ~ — = О); температурное по(, дт ле станка будет стационарным. Средние значения деформаций, связанных со стационарными процессами, могут быть учтены при построении процесса и тем самым будет повышена точность обработки. Расчет температурных полей сложных объектов обычно упрощают. Разработана приближенная методика определения температурных деформаций деталей станков.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
