Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 154
Текст из файла (страница 154)
В каждом направлении перемещения по оси отдельно осуществляют не менее пяти измерений(! = 1, 2, 3, 4, 5). Среднее отклонение от заданного положения рабочего органа в каждой точке у ! Ьхз —— — Лх; и размах отклонений К! = шах Лхя — пил Лх 1 Средний размах определяют как среднее арифметическое значений в данной и соседней точках: 1 К = — (К1, +К +К.,',). 3 В крайних точках учитывают тольио одну соседнюю точку, например, 1 Кз = — (К, + Кз).
2 Затем вычисляют оценку среднего кнадратиче- щюго отклонения рта г Щ. нкн -10 2 5 а 5 Я 7 д Я 7Я и 12 Рис. 44. График отклонений от заданного наложения рабочего органа ари определении точнютн лвнейнаго аазииааяароавиив 8. Допуски линейного позиционировании вертикально-сверлильных станков с ЧПУ (ГОСТ 370-81Е) Примечания: 1.
В числителе приведены допуски дла станков класса точности Н, в знаменателе — для станков класса точности П. 2. В таблице приведены допуски:М вЂ” одностороннего позиционирования; Л вЂ” олностороннего повторного позицнаннрованйя; Мр — двустороннего позиционирования. 3. Для станков с отношением продольного н поперечного перемещений не более 1,б допуски позиционирования устанавливают по наиболылему из указанньп перемещений. Допуски по осн шпинделя увеличивают в 2,5 раза по сравнению с указанными в таблице.
4. Допуски установлены при условии применениа в станках классов точности Н и П измерительных преобразований линейных перемещений соответственно классов точности 5 и 4 ГОСТ 209б5 — 75. 5. Допуски позапяонированиа для станков классов точности Н и П, оснащенных измерительными системамн «освеиного измерения положения рабочих органов, увеличивают ло сравнению с указанными в таблице в 2,5 раза. б, Для станков с пикловым управлением допуски увеличивают в 3 раза по сравнению с указанными в таблице. где Ȅ— коэффициент, определяемый в зависимости от числа повторных подходов в заливное положение; при л = 5 имеем 1(з(„т 0,4299; при л = 10 114„т0,3249.
Распределение принимают нормальным; тогда ширину поля рассевния отклонений от заданного положения при повторном позиционировании в одном направлении с вероятностью 99,73 ага определяют как ш = 6$г Точность одностороннего повторного позицвонирования К „ =шах(681). Точность одностороннего позидионированик М = = шах (г(хз + 381) — ппп (Лхт — 361), Точность лвусторониего позиционирования М„ = = шах(яхт„ь 361,) — пнп(2(хт, — зуя), где а, г — индексы направления позиционировании.
Значения М и М определиют для тех случаев, когда выражения (ах! + 381); (лху, ь 31,) и (Лх — 381)! (Ьх» — Зуд) соответственно принимают наибольшие и наименьшие значения (с учетом знака указанных величин); значения ! при этом, как правило, не совпадают. Пример графика длв определения этих величии ТОЧНОСП ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ Ьг(Р) = 2,А Р, 9. Допускы линейного позипноынрпваныя ркцаальио-сверлильных станков с ЧПУ (ГОСТ 98 — 8З) Примечания: 1. В числителе приведены допуски лля станков класса точности Н, в знаменателе — лля станков класса точности П. 2.
В таблаце приведены цацуски: М вЂ” одностороннего позицяоннрояеняя; Я вЂ” стабяльностя одностороннего позиционировании; М, — двустороннего позяцноннровання. 3. Допуска по ося шпинделя (2) в технячески обоснованных случяях могут быть увеличены для станков с нзыерятельно» системой прямого измерения положения рабочих органов в 2,5 раза, лля станков с измерительной системой косвенного измерения положения Рабочнх органов— и 4 раза по сравнению с указанными в таблице. 4. Допуски установлены црн условии применения в станках классов р.очностя Н и П измерительных преобразователей линейных перемещений соответственно «пассов точностн 5 и 4 но ГОСТ 20965-75. 5. Допуски цознциовировання лля станков классов точносзи Н н П, оснащенных измерительными системами косвенного языерення положения рабочих органов, уяечнчивают з 2,5 раза цо сравненшо с указанными в таблице.
дан на рнс. 44. Допуски позиционирования приведены в табл. 8 н 9. Величина Лещ зависит от погрешностей устройства ЧПУ, привода подач, измерительных преобразователей, геометрических погрешностей станка и т. п. Погрешность позиционирования обусловлена действием как систематических, так и случайных отклонений. В приводах подач токарных н фрезерных станков с ЧПУ с ходовым винтом н круговым датчиком обратной связи систематические отклонения обусловлены накопленной погрешностью винта, непараллельностью направляющих (систематические отклонения первого рода), внутрншаговой погрешностью винта, погрешностью датчика обратной связи (снстематнческне отклонения второго рода, повторяющиеся за каждый оборот винта). Для указанного привода систематические погрешности являются доминирующими (в 3- 10 раз больше случайных).
Предложено несколько методов компенсацян систематических погрешностей до величины дыскреты системы управленца станком. Кроме нзложенного применяют ы другие методы оценки погрешности познцноннроваиня. ' Влнянне услоннй обрнботкн на точность ,деталей Влияние условий обработки на точность деталей может быть установлено аналитически ы экспериментально.
Прн аналитическом исследовании исходным является уравнение, устанавливающее взаимосвязь между смещением режущей кромки инструмента 7)г(Р) н составляющими силового возденствня: Оператор преобразования Ар н силовое воздействие Р, в общем случае имеют сложную структуру. Для поясненыя методики определенна влияния режима обработкы на точность ограничимся рассмотрением простейшей технологической системы, когда оператор А равен податлнвостн технологнческой системы Н' (А, = Н',).
Учитываем составляющие силы резанйя, вызывающие смещение злементов технологической снстемм. Например, прн растачнваныи отверстий с использованием консольной оправки Ар(ЄЄ) = А„Р„+ А Рр = Ьг(Р,) + Лр(Р,); здесь (з (з А„= — 1,5 — ' —; А„— ' Рч = (( др ЗЕВ„' " ЗЕ3„ где Р„Р, — осевая н раднальнаа составляющие силы резания; 1. — расстояние от точки приложения составляющей силы резания Р„до осн оыравкн; 1 — длина оправки; Š— модуль упругости материала оправки; з„— момент инерцнн поперечного сечения оправки; дз — параметр режима обработки, т, е, глубина резания, подача, скорость резшгыя, н параметр (факгор) условий обработки (характеризует физико-механические свойства материала заготовки, геометрические параметри инструмента); таким образом, П д, '1 в зависимости от индекса у учитывает все параметры, входящие " Течяесгь и нрщежность станков с числовым црограммныы управленцем/Под ред.
А. С. Пронякова. Мл Машиностроеыне, 1982. 256 с. 578 ОБРАБОткА ДетАлей нА стАнкАК с чпУ и В ГиБких пРОНХВОДстВенных сисГемАх в уравнение составляющих сил резания; д — индекс составляющих сил резания. Часто при определении смещений элемента технологической системы ограничиваются учетом только одной радиальной составляющей силы резания Рг Анализ уравнения для значения Ьг(ЄЄ), полученного с учетом двух составляющих снл резания, показывает, что результат отличается не только по величине.
Операторы А, и А„ имеют разные знаки; поэтому суммарное смешение инструмента может совпадать с направлением Р„ может быть направлено противоположно найравлеиию Р„ или вообще отсутствовать при А„Р„ А Р,„ т. е. Ьг(РИ Р„) = О. Последний случай является наиболее оптимальным по точности. Таким образом, варьируя параметрами оправки (в общем случае параметрами технологической системы) и параметрами режима, мо:кно обеспечить условия для минимального смешения инструмента. Уравнение для Ьр не позволяет в явном виде оценить влияние режима обработки на точность геометрических параметров летали. Причинами появления отклонений формы и расположения элементарной поверхности являются не только геометрические отклонениа исходной заготовки, но и отклонения параметров системы (например, изменение жесткости технологической системы при разных угловых положениях шпинделя), физико-механических свойств заготовки и режима обработки (переменными могут быть не только глубина резания, но также подача и скорость резания).
Преобразуем исходное уравнение для Ьг. Будем считать, что каждый параметр дЗможет находиться на нескольких уровнях ре О, Гь где т — номер уровня параметра. Например, глубина резания при обработке может принимать значения г„, равные 1, 2, 3, 4, 5 мм. Среднее значение параметра в заданном интервале варьирования обозначим д (для приведенного выше примера Г 3 мм). Представим параметры в кодированном виде, причем д, =Ь ИР гДе Ь„=д зрд! и а! — — БХУГР„à Учитывая введенное обозначение, выполним следующие преобразования.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
