Бураков (550672), страница 82
Текст из файла (страница 82)
1Х манипулятором 15, после чего формы на поз. Х сталкиваются на литейный конвейер 3. На автозаводе фирмы «Тоуо1а» (Япония) применяют линии для производства в облицованных кокилях блоков цилиндров, Линии созданы при участии фирмы «А. НоШпдег»,(ФРГ). Производительность линии — 60 форм в час. Облицовка на кокили наносится на четырехпозиционном карусельно-пескодувном агрегате. Отверждение облицовки производится на второй позиции карусели в газовой кольцевой печи.
На третьей позиции кокиль снимается и подается на участок сборки и заливки. Четвертая позиция карусели служит для обслуживания и очистки модели. Перемещение форм осуществляется толкателями по неприводным рольгангам. Механизация процесса литья в облицованньм кокили 337 После охлаждения отливок формы разбираются. Отливки и остатки облицовки выбиваются на выбивных решетках, а кокили кантуются рабочими поверхностями вниз, после чего поступают в охладительный туннель, а затем снова в пескодувную установку, В работе П60] описана линия для отливки в облицованных кокилях тормозных автомобильных барабанов (рис. 199). Кокнли двухместные.
Линия представляет замкнутый в плане прямоугольник, состоящий из нескольких секций приводных и неприводных роликовых конвейеров, соединяющих друг с другом основные функциональные агрегаты линии. В той же работе приведена схема линии для отливки в облицованных кокилях тракторных и автомобильных деталей, а также водопроводных фитингов. Линия состоит из участка для изготовления форм и участка заливки. В состав первого участка входит двенадцати позиционная пескодувно-карусельная установка с тремя рабочими позициями: загрузка, нанесение облицовки и съем облицованных кокилей. Между 4-й и 10-й позициями происходит отверждение облицовки в кольцевой печи, теплотой которой нагреваются также модели; 11-я и 12-я позиции служат для осмотра и очистки моделей.
Облицованные кокили снимаются с моделей манипулятором, кантующим их на 180' рабочей поверхностью вверх, и по наклонному рольгангу направляются на участок стержней. Сборка форм производится крановым манипулятором. После сборки формы переставляются вторым манипулятором на подвесной конвейер, где заливаются металлом. После охлаждения формы снимаются с подвесного конвейера на приводной рольганг, передающий их в агрегат разборки и выбивки отливок. Освобожденные от отливок кокили подаются рольгангом в газовую печь и затем поочередно сталкиваются на позицию загрузки карусельной установки. Рядом с линией расположены рольганг и печь для предварительного нагрева вновь вводимых в линию кокилей. 13" Глава ХХТ ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА Е ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЦЕХОВ Эффективность применения литья в кокиль зависит от уровня разработки технологических процессов, степени автоматизации и производительности оборудования, стойкости оснастки.
Однако достижение высоких технико-экономических показателей в такой же мере определяется организацией производства и уровнем проектных решений цехов и участков. Опыт показывает, что наилучшие технико-зкономические показатели удается получить при создании специализированных цехов и участков, рассчитанных на выпуск не менее 5 тыс. т отливок в год (по чугуну).
Наиболее ценный опыт накоплен в автомобильной, тракторной, электротехнической отраслях промышленности. Несмотря на различие планировочных решений цехов, можно выделить ряд общих принципов их построения: 1) цехи включают плавильные и кокильно-заливочные участки, отделения обрубки и термообработки, стержневое, финишных операций; характерным является наличие участка ремонта кокилей; 2) производство строится на основе поточных и автоматизированных линий; 3) предусматриваются мощные вентиляционные установки, так как имеют место большие локальные тепловыделения; 4) новые цехи цветного литья располагаются, как правило, в двухэтажных зданиях; 5) оптимальная производительность специализированных цехов составляет 10 — 25 тыс.
т в гад. В цехах серийного производства, в случае установки поточных линий из отдельных кокильных машин, иа последних. выполняются все операции технологического процесса изготовления отливки: подготовка полуформ, установка стержней, сборка форм, заливка металла, охлаждение отливки, разборка формы, извлечение отливки, охлаждение формы. Это требует организовать подачу металла, стержней, уборку отливок и т. п. к каждой машине, что, с одной стороны, создает определенные трудности в организации транспортных систем и потоков; с другой — усложняет решения по вентиляции, так как необходим подвод приточио-вытяжных патрубков и трубопроводов к каждой машине.
Аналогичные трудности возникают с решением вопроса механизированной уборки отливок и отходов производства. Организационная структура цехов литья в кокиль должна создаваться как законченный технологический комплекс и содержать ряд вспомогательных участков: изготовления и ремонта кокилей (с механизированным складам); ремонта оборудования; Промеры проектных решений цехов Ззз расположения гидро- и электрооборудования; хранения запасных частей и узлов. Проектные и организационные решения очистных участков цехов литья в кокиль не имеют никаких специфических отличий от аналогичных участков в цехах литья в песчаные формы.
Однако трудоемкость этих операций, особенно при условии широкого применения металлических стержней, существенно уменьшается. В проекты цехов включаются склады текущего хранения модельно-кокильной оснастки, емкость которых рассчитывается на трех-, четырехдневный задел. Склады готовой продукции рассчитываются на недельный выпуск и по возможности совмещаются с отделениями грунтовки отливок. 2.
ПРИМЕРЪ| ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ ЦЕХОВ Комплексно-механизированный цех алюминиевого литья. Цех предназначен для производства фасонных отливок из алюминиевых сплавов для тракторных двигателей, топливных насосов и пусковых двигателей, Большинство отливок имеют сложную конфигурацию и различные толщины стенок (2 — 20 мм). Цех представляет собой светлое двухэтажное здание и состоит из трех продольных пролетов шириной па 24 м, длиной по 180 м и высотой до нижнего пояса ферм 12,2 м и двух поперечных пролетов шириной по 24 м, длиной по 72 м и высотой до нижнего пояса ферм 12,2 м. К зданию примыкают бытовые помещения шириной 18 м, Общая длина цеха (без учета бытовых помещений) 228 м.
Общая ширина цеха 72 м. Общая площадь цеха (без учета бытовых помещений) 24 192 м'. Состав производства: плавильное отделение, стержневое отделение, отделение производства отливок в кокилях с песчаными стержнями, отделение производства отливок в кокилях без песчаных стержней, отделение производства отливок на машинах под давлением, обрубочно-очистное отделение, термическое отделение.
Вспомогательные службы: ремонтно-механическая мастерская, экспресс-лаборатории: спектральная, формовочных материалов, химическая; пирометрический пункт, склады оснастки, участок ремонта ковшей. Комплексный технологический цикл поточного производства охватывает все этапы: от подготовки шихтовых материалов и плавки металла до укладки готовых отливок в контейнеры для отправки в механические цехи завода. Плавка металла производится в индукционных печах ИАТ-2,5 полезной емкостью 2,5 т. В цехе установлено пятнадцать печей (три блока по пять печей в каждом пролете). Жидкий металл транспортируется в заливочный зал на специально оборудованных электрокарах и мостовыми кранами. Оргаиизаиил производства В двух пролетах цеха смонтированы 76 одно- и многопозиционных кокильных машин мод.
5924, 5926, 5946А, 5946Б и 5966, описанных в гл. Х1Х, а также шестнадцатипозиционная карусельная машина мод. 59К613. Схема расположения машин показана на рис. 200. Все машины работают в автоматическом цикле с дозирующими установками мод. Д63, Д250, Д730. Применение комплекса литейная машина — дозатор при изготовлении отливок на полуавтоматических кокильных машинах допускает их многостаночное обслуживание. Внешний вид пролета, в котором установлены комплексы, представлен на рис.
201. Отливки автоматическими съемниками извлекаются из кокилей и системой склизов и конвейеров транспортируются к сортировочным кругам. Отливки с песчаными стержнями подаются в изолированный бокс для выбивки, после чего подвесным конвейером передаются на ленточные конвейеры, которые доставляют их на участок обрезки литников. Последний оборудован ленточными пилами и фрезерными станками.
Очищенные отливки подвесными конвейерами поднимаются на второй этаж, где подвергаются термической обработке. Процесс термообработки осуществляется на семи автоматических линиях «закалка — старение». Годные отливки в оборотной таре транспортируются на механизированный склад готовой продукции, расположенный на первом этаже.
Подготовка стержневых составов производится в трех смесителях типа 1А12, изготовление стержней — на четырех стержневых автоматах мод. 4544 (по горячим ящикам), двух полуавтоматах Б-83, трех автоматических установках мод, 310, четырех карусельных автоматах мод. 4509А. В стержневом отделении установлены два электрических сушила типа СКВЗ-3 и одно горизонтальное проходное электрическое сушило для подсушки исправленных и окрашенных стержней. Рядом с сушилом расположены стеллажи со штабелером для хранения стержней. В каждом отделении и на участках имеются комнаты отдыха.
Большое внимание обращено на микроклимат в помещении цеха. На местах повышенного. газо-,и пылевыделения установлены мощные бортовые отсосы. Свежий воздух, поступающий летом, охлаждается, а зимой подогревается. Технико-экономические показатели: съем с 1 м' общей площади 0,91 т/год, выпуск на 1 работающего — 15,7 т!год. Корпус для производства из алюминиевых сплавов деталей автомобильных двигателей. Здание размером 144х263 м имеет два поперечных 24-метровых пролета и восемь продольных 18-метровых пролетов. Высота 24-метровых пролетов (склад шихты и плавильное отделение) 15 м, а остальных — 12 и. Корпус алюминиевого литья подразделяется на плавильное отделение, цех литья под давлением и цех литья в кокиль.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
