Бекер (550670), страница 34
Текст из файла (страница 34)
Стационарные приборы с датчиками индуктивного типа (рис. 5.7, б) устанавливают на зарубежных машинах, а также на некоторых машинах ПО «Снблитмаш» в каждой направляющей колонне. Деформации измеряют индуктивным датчиком. Основными элементами датчика являются электромагнитные катушки, а также якорь. Щуп постоянно прижат к торцу стержня, вставленного в глубокое отверстие колонны.
При перемещении щупа б под влиянием деформации колонны изменяется индуктивность системы, так как изменяется положение якоря относительно катушек. Электрические сигналы поступают на индикаторный прибор, находящийся на панели шкафа электроавтоматики нли на рабочем пульте машины. Прибор предусматривает блокировку, а также звуковую или световую сигнализацию, срабатывающую при недопустимых отклонениях от требуемой настройки механизма запирания пресс-формы.
Дальнейшим шагом совершенствования машин является создание автоматических самонастраивающихся конструкций запирающих механизмов. Стационарные приборы с тензометрическимн датчиками. Такими приборами комплектуют современные машины фирмы Жо(ап (ФРГ). Конструкция прибора предусматривает монтаж группы тензодатчиков на каждой из четырех колонн. Тензодатчики вставляют в пазы колонн и заливают эпоксидной смолой, в которой укрепляют штеккеры для выводов.
Тензодатчики, включенные по мостовой схеме, соединены з усилителем Намгао астана кгеаан Рис. 5.8. Кривые изменения усилия валирания машины и операции регулирования бас и источником питании. Растяжение каждой колонны фиксируется отдельным стрелочным индикатором. Дополнительно к четырем индикаторам (по числу колонн) на панели установлен пятый прибор, на котором отмечается суммарное усилие запиравия. При возникновении перегрузки подается световой или звуковой сигнал На некоторых машинах фирмы Вйп1ег (Швейцария) предупредительный сигнал используется для автоматической подналадки путем затяжки гаек ва колоннах.
Принцип действия системы автоматического регулирования усилия запираняя Р„ в зависимости от величины удлинения ЬЕ колонн покаааи на рис. 5.8. В соответсзвии с изменением усилия запирания Р„, изменяется диаграмма изменения давления р„, в гидроцилиндре шарнирно- рычажного механизма. Максимальные значения регистрируются и записываются электронным прибором, а затем сравниваются с предварительно выбранными эталонными значениями. Запрессовка происходит только при нормальном натяге колонн.
Применение приборов для контроля усилия запирания позволяет сделать следующее: уменьшить облой по плоскости разъема и за счет этого повысить точность отливок, уменьшить трудоемкость зачистных работ, улучшить условия техники безопасности; повысить плотность и чистоту поверхности отливки благодаря возможности использования более высоких скоростей и давлений прессования без выброса металла через плоскость разъема формы; повысить срок службы машин благодаря устранению перекоеов и перенапряжений отдельных элементов механизма запираиия; уменьшить возможность поломки и повышенного износа деталей пресс-формы и машины из-за перекосов подвижной плиты и формы; усовершенствовать систему управления участком или цехом путем установки регистрирующих приборов на центральном диспетчерском пункте для централизованного управлевия.
При использовании дополнительных узлов можно контролировать унилие запирания, число рабочих запрессовок в час, про- 172 должительность простоев, момент разрегулировки машины. Последний фрктор является особенно важным вследствие того, что корректировку можно осуществить заблаговременно, еще до полной разрегулировки и получения браковавных деталей. Помимо перечисленных выше датчиков применяют и другие. Так, может применяться пневмоструйный датчик плотности смыкания полуформ (33). Однако в большинстве случаев эту функцию, видимо, может выполнять вадежно работающий датчик полноты извлечения отливок.
БЛ. КОНТРОЛЬ ТЕМПЕРАТУРЫ ПРЕСС-ФОРМЫ И ТЕМПА РАБОТЫ МАШИНЫ Для контроля температуры пресе-формы применяют переаосные нли стационарные датчики. Переносные датчики выполняют в виде контактных термометров или оптических приборов. Стационарные датчики обычно представляют собой термопары, вмонтированные в стенку формы. Они ъюгут соприкасаться с заливаемым сплавом. Датчики температур можно использовать для визуального контроля и автоматического регулирования теплового состояния формы путем ее охлаждения или обогрева, Иногда применяют датчики для подачи светового илн звукового сигнала при повышении установленных пределов температур. Разработана конструкция датчика температуры, предназначенного для измерения температуры поверхвости формы.
Последовательность изготовления термопары следующая. Сваривается спай из хромель-алюмелевой проволоки диаметром 0,5 мм. Сваренная проволока вставляется в двухканальную керамическую трубку («соломку»), которая устанавливается в керамический корпус таким образом, чтобы спай был на уровне его торца. Корпус нагревают в высокочастотной установке и паяют латунью нли припоем на основе железа и марганца а еоответствующими флюсами.
После пайки шлифованием удаляют излишки припоя и покрывают торец корпуса слоем никеля или хрома толщиной 0,05 мм, который затем полируют. Переносные контактные термопары. Контактные термопары обеспечивают быстрый контроль температуры поверхности формы без каких-либо дополнительных устройств. В этом преимущество контактных термопар, недостатком же является относительно невысокая точность измерения, хотя в большинстве случаев она вполне достаточна для практических целей.
Для быстрого измерения температуры формы весьма удобно применять контактный переносной термоэлектрический цифровой термометр ТТЦ-1-02 (НПО «Термоприбор», г. Львов). Стационарные термопары, не соприкасающиеся с жидким металлом. Это наиболее практичный способ в условиях литейного цеха. Термопары можно применять для разового измерения температуры преаа-форм, а также в уатройкгвах для автоматического 173 й о 777 Г аус Рнс. 5.9. Датчики температуры пресс-формы беа соприкосновения (а) и с соприкосновением (б, в) с жидким металлом: à — компенсационный блок; 9 — штепсельные рааьемм:  — вставка термопары; 4— припой;  — термопары; б — риббоаовые влемеаты термопары; 7 — наоляционный слой;  — слюдяные пластины; 9 — спай; ГΠ— осциллограмма аеменення температуры аа р»- бочей поверхности формы аа одни цикл; А — компевсируююая схема: Б н  — сооевететвекно холодный в горячий сная регулирования их температуры.
В обеих полуформах необходимо предусмотреть места для установки датчика температур мод. ТХК-539. Расстояние от торца термопары до формообразующей поверхности составляет 3 — 5 мм (рис. 5.9, а). Если нет опасений поломки формы, можно повышать чувствительность данного метода за счет уменьшения толщины перегородки между торцом термопары и стенкой рабочей полости прессформы. Если, например, довести эту толщину до 2 мм„то циклические изменения температуры будут регистрироваться с достаточно высокой точностью. Однако при этом следует обеспечить точность изготовления гнезда, чтобы исключить возможность повреждения пресс-формы. В настоящее время разработаны вполне надежные способы аргонодуговой заварки дефектов пресс-формы, благодаря чему снижается степень риска преждевременного выхода из строя всей пресс-формы.
В цеховых условиях достаточно эффективным оказалось применение малоинерционной термопары диаметром 0,5 мм. Она 174 ветавляетея в еверления, не доходящие до рабочей полоети на 1 мм, благодаря чему обеепечивается довольно точная регистрация цикловых перепадов температур. Термопары, соприкасающиеся с к«ндким металлом.
Такие термопары применяют для измерения температуры контакта на рабочей поверхности формы. Вывод спая термопары на поверхность обеспечивает высокую точность и главным образом минимальную инерционность, что особенно важно при осциллографической записи температуры. Основным недостатком этих термопар является низкая стойкость.
Термопары, соприкасающиеся е жидким металлом, применяют для контроля параметров, а также для совмещения операции контроля и автоматического регулирования температуры прессформ. В установке для контроля и регулирования температуры преса-формы, разработанной организацией П.УКО (США), поверхностная термопара связана е автоматическим уетройством включения начала литейного цикла, которое происходит только при охлаждении формы перед заливкой. Схема включения термопары (рис. 5.9, б, в) состоит из трех элементов: горячего спая В, который фиксируетоя на поверхности пресс-формы, холодного сная Б, выведенного из пресс-формы, и компенсирующего блока Л. Первые два элемента монтируют постоянно в каждой форме, а компенсирующий блок, подключаемый через штепсельный разъем, является общим для всех форм.
Рабочая температура штепсельных разъемов не должна превышать !50'С. В качестве датчика использована хромоникелевая термопара е минимальной толщиной изоляции, заключенной в трубочку диаметром 1 мм. На рабочей поверхности формы торец термопарн шлифуют вмеете со вставкой, образуя спай. Термопары диаметром более 1 мм обладают повышенной инерционностью (1 с и более). Для монтажа термопары можно использовать обоймы и неподвижные стержни. При отсутствии етержня в форму монтируют специальную вставку. В качестве таких вставок применяют выталкивающие штифты. Для запайки термопар используют припой порошкообразный, который запрессовывается вместе с термопарой в отверстие вставки.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
