Внедрение Бережливого производства в деятельность предприятия на примере производственного участка Дальневосточный (1335957), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

В тоннах погрузка выполнена на 98,9 % и при плане 37,128 тыс. тонн ср/сут. фактически составила 36,707 тыс. тонн. К прошлому году выполнение – 100,3 % (2014 г. – 36,607 тыс. тонн).

Погрузка в вагонах за 12 месяцев 2016 года выполнена на 96,2 % и при плане 645,9 вагонов ср/сут. фактически составила 621,4 вагон. К прошлому году выполнение 96,9 % (2015 г. – 641,55 вагон).

В тоннах погрузка выполнена на 98,2% и при плане 32,051 тыс. тонн ср/сут. фактически составила 31,500 тыс. тонн. К прошлому году выполнение – 103,9 % (2015г. – 30,350 тыс. тонн).

Из 28 планируемых номенклатур грузов план погрузки выполняется по 24 номенклатурам, что составляет 85,7%.

Невыполнение плановых объёмов погрузки допущено по следующим родам груза: каменный угль (- 262,423 тыс. тонн), строительные грузы (- 110,203 тыс. тонн), контейнера ( - 13,250 тыс.тонн), машины и оборудование (-0,270 тыс. тонн).

Выполнение плана погрузки в разрезе классов за 12 мес 2016:

Первого класса – выполнение 96,7%, погружено ниже плана 289,089 тыс. тонн (к уровню 2015 года 123,3%).

Всего план погрузки высокодоходных грузов (2,3 классов) выполняется на 103,4% или погружено выше плана 158,239 тыс. тонн (к уровню 2015 года 73,8%), в т.ч.:

Второго класса – 102,6%, погружено выше плана 112,625 тыс. тонн (к уровню 2015 года 74,02%).

Третьего класса – выполнение 115,5%, погружено выше плана 45,614 тыс. тонн (к уровню 2015 года 70,9%).

Выгрузка в 2016 году на Владивостокском регионе выполнена на 99,1 % и при плане 3538 вагонов ср/сут. фактически составила 3506,06 вагонов. К прошлому году выполнение составило 102,6 % (2015 – 3418,54 вагона ср/сут.)

Выгрузка в 2016 году выполнена на 98,9% и при плане 2097 вагонов ср/сут. фактически составила 2074,3 вагона. К прошлому году выполнение составило 100,7% (2015 – 2060,3 вагона).

Основными причинами не выполнения выгрузки к плану по отдельным станциям региона является снижение подхода груза под выгрузку на заданные объемы, а также - простой вагонов в ожидании фронтов выгрузки, занятие станционных путей.

По отдельным станциям допускалось невыполнение по причине отсутствия работы грузополучателей в выходные и праздничные дни; в декабре в период сильных снегопадов многие предприятия и порты не работали; другая причина – необеспечение выгрузки вагонов в зимний период отдельными получателями, прежде всего из-за отсутствия современных комплексов выгрузки вагонов, либо недостаточного развития существующих, в том числе устройств для восстановления сыпучести смерзшихся грузов и разогрева нефтеналивных грузов (оказывает влияние и неудовлетворительное качество прибывающего груза, что увеличивает время на выгрузку и зачистку вагонов).

Также одна из причин – необеспечение грузополучателями и портами нормативов по выгрузке вагонов, из-за чего на станциях простаивают отставленные от движения составы.

Выполнение основных производственно-экономических показателей работы железной дороги стало гарантом своевременных и полных расчетов с субъектами РФ.

Сейчас в повестке дня - более масштабное использование Северного широтного хода ДВЖД с переработкой внешнеторговых грузов через Ванинско-Совгаванский транспортный узел, здесь открываются большие возможности для переработки угля, леса, нефтепродуктов, руды, а также импортных перевозок глинозема и контейнеров. Для реализации всех возможностей ведется масштабная реконструкция участка Комсомольск - Советская Гавань, где в 2012 году сдан в эксплуатацию новый Кузнецовский тоннель. На Сахалине идет масштабный перевод островной магистрали под общероссийский сетевой стандарт ширины колеи 1520 мм.

Большое значение для взаимовыгодного сотрудничества между российскими и китайскими железнодорожниками имеют пограничный переход Гродеково-Суйфэньхэ и открывшийся в 2013 г. пограничный переход Махалино-Хуньчунь в Приморском крае.

2.2 Анализ внедрения «Концепции БП на период до 2010 года» в Дальневосточном филиале

Бережливое производство является философией управления, которая изменила стратегию тысяч компаний. Внедрение инструментов бережливого производства не только позволяет предприятиям повысить производительность в каждом аспекте деятельности, но также объединяет сотрудников под единым знаменем, а это и есть истинный актив любой компании.

Бережливое производство говорит о создании ценности во всех аспектах производства путем минимизации расточительства во всех его проявлениях.

Как уже упоминалось, истоки берут свое начало в восточной философии. Инструменты бережливого производства «Кайдзен», «Lean» направлены на сокращение потерь и повышение эффективности производства. Эта философия управления определяет семь основных причин, по которым снижается эффективность бизнес-процессов: потери из-за недостатка товара, задержки, проблемы инвентаризации, проблемы с оборудованием, перепроизводство, транспортные проблемы и чрезмерная обработка. В центре внимания этой философии - постоянное совершенствование в процессе создания качественного продукта, максимальное использование материальных и человеческих ресурсов с опорой на принцип утилитаризма. Принципы Lean в настоящее время применяются в каждом промышленном секторе, начиная с информационных технологий и заканчивая созданием продуктов мирового класса. Главным преимуществом данной философии является снижение неэффективности во всех его формах, без ущерба для качества конечного продукта [13].

Философия управления через максимальное использование пространства, времени, материалов и людских ресурсов оценивает каждую часть инвестиций, в них вложенную. Это приводит к полному использованию всех ресурсов, сокращению отходов с максимальным выходом.

Бережливое производство также предполагает создание эффективной рабочей силы, которая знает, что нужно, чтобы создать ценный продукт. Во времена экономического спада бережливое производство является инструментом, который может омолодить предприятие и повысить эффективность управления, позволяя им конкурировать на глобальном уровне.

Среди основных проблем железнодорожной отрасли, обострившихся в ходе глобального финансово-экономического кризиса и его последствий, можно выделить следующие:

• повышение межвидовой конкуренции в грузовых и пассажирских перевозках (за счет автомобильного, авиационного транспорта);

• государственное регулирование тарифов на железнодорожные перевозки;

• сокращение инвестиционных ресурсов.

Перечисленные проблемы были очевидны для компании и в относительно благополучные докризисные годы, в частности, повышение конкурентоспособности услуг и повышение внутренней эффективности компании.

В начале 2007 года в «Функциональной стратегии управления качеством в ОАО «РЖД» приоритетными были обозначены задачи разработки и внедрения корпоративной интегрированной системы менеджмента качества [14]. На решение обозначенных проблем нацелены инновационные управленческие технологии, объединенные под общим понятием «Бережливое производство (lean production)».

«Бережливая» компания должна прежде всего ответить на вопрос, что представляет для конечного потребителя ценность, что в предоставляемых потребителю услугах железнодорожных перевозок действительно важно. Все действия компании, которые не приводят в конечном итоге к созданию ценности для потребителя, являются потерям - потерями рабочего времени, избыточным оборудованием, производственными площадями, материально-техническими ресурсами. Инструментарий бережливого производства призван помочь персоналу компании на всех уровнях управления осуществлять планомерный поиск и исключение потерь во всех производственных процессах [15].

К настоящему моменту в Дальневосточном филиале ОАО «РЖД» накоплен большой опыт, связанный с внедрением инструментов бережливого производства. Однако для получения эффекта требуются системные согласованные действия по развитию фирменной производственной системы, неотъемлемой частью которой является применение инструментов бережливого производства в каждом структурном подразделении железнодорожного транспорта, например, моторвагонном депо.

В связи с получением новых электропоездов серии ЭД4М на предприятии возникла необходимость применения современных технологий бережливого производства - разработки и внедрения сетевого графика процесса текущего ремонта первого объема (ТР-1), кардинально отличающегося от процесса ремонта ТР-1 предыдущих серий и модификаций электропоездов. Новый подход к организации технологических процессов позволил реализовать постоянные улучшения, оптимизацию и, что немаловажно, адаптацию к условиям постоянно меняющейся ситуации на рынке предоставления услуг.

Целью внедрения сетевого графика ремонта моторвагонного подвижного состава (МВПС) явилось сокращение эксплуатационных затрат, выравнивание производственных операций за счет оптимизации технологического процесса, повышение качества работы и уровня организации труда ремонтного персонала на основе применения методов бережливого производства.

За счет оптимизации процесса ремонта ТР-1 электропоезда ЭД4М стало возможным сократить время простоя электросекции на ремонтном стойле с 9,2 часа до 8,2 часа, что в свою очередь позволило обеспечивать график движения на двух выделенных направлениях при выполнении программы ТР-1 в срок. Таким образом, это позволило высвободить один электропоезд из эксплуатации.

Оптимизация технологического процесса ремонта ТР-1 электропоезда ЭД4М достигнута за счет выравнивания производственных операций и внедрения технологий бережливого производства. Начальным этапом достижения поставленной цели было построение и анализ сетевого графика фактического процесса ТР-1 электропоезда ЭД4М, в результате чего были выявлены наибольшие трудозатраты у ремонтного персонала МВПС с такелажными работами и проходами.

Для устранения потерь при производстве такелажных работ вдоль ремонтных позиций были расставлены накопители, оптимально расположены ящики с инструментом и введен такелажник, который производит работу по пополнению накопителей и доставке запасных частей в ремонт и из ремонта.

Таким образом, квалифицированные работники, занятые ремонтом электросекций, не тратят время на перемещения, не добавляющие ценности процессу. Данные работы производит такелажник с соответствующим разрядом. Для устранения потерь при производстве такелажных работ, выполняемых слесарями, в штатное расписание был введен такелажник. Следующим этапом достижения поставленной цели было проведение исследования затрат рабочего времени при проведении обслуживания приборов безопасности [15].

При составлении карты потока создания ценности определено, что основные потери времени возникают из-за поиска, сбора, подготовки и замены инструмента, устранения которых стало возможным за счет внедрения специальной тележки, укомплектованной необходимыми измерительными приборами. А также выявлены значительные потери на перемещения работников из-за отдаленности участка от ремонтных позиций.

Благодаря переносу удаленного участка по обслуживанию приборов безопасности в цех ТО-3, ТР-1 МВПС удалось уменьшить проходы с 200 до 10 метров. Такая оптимизация процесса обслуживания приборов безопасности позволила сократить время операции на 60 мин.

Для выравнивания производственных операций был высвобожден электромеханик, задействованный на обслуживании системы РПДА (автоматический регистратор параметров движения), а его работа распределена на электромехаников, обслуживающих САУТ (система автоматизированного управления тормозами) и РПЛ (регистратор переговоров локомотива).

Для повышения уровня организации труда необходимо производить постоянный мониторинг процесса ремонта ТР-1. Для этого на предприятии внедрен комплекс автоматизированного контроля и управления ремонтом «АСУ электропоезд», позволяющий производить анализ технического состояния оборудования МВПС, что привело в свою очередь к сокращению случаев преждевременного выхода из строя оборудования на 40 % (2012 г. - 10 отказов технических средств; 2013 г. - 6 отказов технических средств).

С этой же целью собственными силами была разработана и внедрена система отслеживания процесса ремонта в реальном времени. Преимуществами данной системы является простота и низкая себестоимость, что позволяет применять ее на любом предприятии железнодорожного транспорта.

Общий экономический эффект от внедрения рассмотренных мероприятий составил около пяти млн. руб. в год [16]. Достигнутый результат свидетельствует об эффективности внедрения инструментов бережливого производства на железнодорожном транспорте и значительном потенциале работников компании, вовлеченных в процессы постоянного улучшения технологии выполнения работ.

2.3 Анализ внедрения «Концепции БП на период до 2020 года» в Дальневосточном филиале

Характеристики

Список файлов ВКР