Белов М.П. - Автоматизированный электропривод типовых производственных механизмов и технологических комплексов (1249706), страница 78
Текст из файла (страница 78)
На рис. 4.108 представлена диаграмма тяговых усилий ленточного конвейера с электродвигателями М1, М2, МЗ и натяжным устройством Б. При одинаковой загрузке ветвей конвейера все двигатели (если их характеристики одинаковы) имеют равные скорости и нагрузку. Увеличение нагрузки на ветвь 1 приведет к тому, что в первую очередь снизится скорость двигателя М1, а скорость двигателей М2 и МЗ останется постоянной. Таким образом, двигатель М2 будет вращаться со скоростью, большей чем у двигателя М1, и создаст дополнительное натяжение в ветви П, а затем и в ветви 1. Натяжение ветви П повлечет за собой некоторую разгрузку двига- теля М1 и увеличение его скорости.
Такие же процессы будут иметь место и в ветви П, так как двигатель МЗ примет на себя часть нагрузки ветви П конвейера. Постепенно скорости и нагрузки двигателей выравниваются. Для выравнивания нагрузки приводов конвейеров переменного тока с преобразователями частоты используют схему управления моментами, рассмотренную в п. 3.6.4. В этом случае для каждого двигателя необходимо применять управляемый преобразователь. Система управления транспортером весового дозатора.
Дозаторы непрерывного действия предназначены для непрерывного автоматического.весового дозирования сыпучих материалов в различных системах управления технологическими процессами. Дозатор состоит из весового транспортера ТВЛ1 с бортами, кожухами, подвесками для контрольных весов, формирующей воронкой„датчиком уровня материала и электрооборудования. Транспортер ТВЛ1 (рис. 4.109) состоит из следующих основных частей: основания 14, рамы 12, привода, ведущего 4 и ведомого 10 барабанов, транспортной ленты б, грузоприемного узла 13, центрирующего устройства 9, весоизмерителя 5, узлов конечного выключателя П, плужного скребка 7и скребка 8.
Применен частотно-регулируемый электропривод с управлением по УД-характеристике. Асинхронный электродвигатель 2соединен муфтой с двухступенчатым цилиндрическим редуктором 1 и передачей с датчиком скорости. Двигатель установлен на основании транспортера со стороны загрузки материала и связан с ведущим барабаном цепной передачей 3. Натяжение цепи осуществляется перемещением барабана в пазах, расположенных в плите привода. Сыпучий материал ! Рис. 4.109 396 Лента транспортера через цепную передачу получает движение от привода с двигателем переменного тока. Материал, подаваемый на грузоподъемную часть транспортера, лентой перемещается на весовой участок.
На весовом участке нагрузка материала воспринимается весоизмерителем и преобразуется тензодатчиком в пропорциональный электрический сигнал. Датчик уровня материала предназначен для выдачи сигнала о наличии материала в формирующей воронке. В зависимости от исполнения дозатора применяется весовой или диафрагменный датчик. Принцип действия датчика основан на свойстве материалов оказывать давление на стенки и дно бункера. Комплект электрооборудования состоит из шкафа управления (в том числе контроллера), стойки приборов, преобразователя, аварийного выключателя, поста оператора.
Электрооборудование предназначено для преобразования сигнала тензорезисторных датчиков веса и датчика скорости весового транспортера в сигнал, пропорциональный мгновенной производительности, учета суммарной массы выданного материала, а также автоматического регулирования и поддержания заданной производительности. Электродвигатель привода транспортера, тензорезисторные датчики и конечные выключатели расположены на транспортере дозатора. Аппаратура защиты и коммутации, а также частотный преобразователь размещены в шкафу управления, аппаратура измерения, регулирования, управления и сигнализации находится в стойке приборов, В состав электрооборудования входят устанавливаемый в стойке приборов прибор вторичный интегрирующий ПВИ, фиксирующий суммарную массу материала, а также посты наладочного управления и аварийный переключатель.
Задача управления сводится к поддержанию постоянной производительности дозатора в пределах допустимой погрешности. Масса вещества, движущегося по ленте конвейера: М= /тит, (4.219) где Ит — приходящаяся на единицу длины масса, фиксируемая тензодатчиком, за исключением массы ленты под ним, кг/м; ив скорость ленты, м/с; Т вЂ” периодичность анализа производительности дозатора, с. Производительность дозатора (2 = М/Т= Нто. (4.220) Производительность дозатора можно регулировать скоростью ленты или значением йи, а также этими параметрами одновременно. Для этого системой управления в цикле постоянно опрашивается тензодатчик и фиксируется значение Йл, после чего 397 -380 В, 50 Гц Рис.
4.110 исходя из формулы (4.220) вычисляется скорость, которая задается приводу. На рис. 4.110 приведена функциональная схема СУ транспортером весового дозатора, предназначенного для дозирования сульфата. На схеме приняты следующие обозначения: ДНСМ вЂ” датчик наличия сыпучего материала, ДСЛ вЂ” датчик схода ленты, ДНт — датчик натяжения ленты, ДМ вЂ” датчик массы, ДС вЂ” датчик скорости. Перед началом работы задается производительность дозатора.
Ее задает с терминала оператор. Контроллер сравнивает заданную производительность с реальной и в зависимости от результата подает сигнал на изменение скорости двигателя. Сравнение производительностей происходит следующим образом: находящийся в системе тензодатчик фиксирует массу сульфата и передает информацию в контроллер, где данные умножаются на скорость ленты и сравниваются с заданной производительностью. В зависимости от результата подается сигнал на изменение скорости двигателя. Таким образом, задача контроллера сводится к выдерживанию постоянной производительности, учету подаваемого материала, обеспечению возможности пользователю на терминале менять производительность, поддержанию нового значения производительности 1через регулятор скорости), сообщению об авариях, фиксации мгновенной производительности. Для регулирования скорости двигателя конвейера применяется преобразователь частоты Айаг 66.
398 На контроллере реализован алгоритм функционирования, который для удобства разделен на три части: «Авария», «Автомат», «Переходы по экранам». Алгоритм «Авария» обеспечивает обработку аварийных ситуаций, возникающих в процессе работы системы. В алгоритме предусмотрены шесть аварийных ситуаций: сход ленты, большое натяжение ленты, отсутствие сульфата в бункере, перегрузка привода„ошибка привода, аварийный стоп.
Информацию о первых трех авариях СУ получает от датчиков, о последних двух — от преобразователя частоты. Кнопка аварийной остановки может быть нажата вручную, поэтому эта ситуация зависит от оператора. Если при работе программы сработал один из датчиков, на терминале загорается соответствующий экран, оповещающий оператора об аварийной ситуации. Предусмотрен звуковой сигнал, оповещающий о возникновении аварийной ситуации. Отработка перегрузки привода, ошибки привода, аварийной остановки осуществляется выведением на терминал соответствующего экрана.
Кнопка аварийной остановки выполнена с фиксацией, ее нажатие приводит к размыканию цепи и посылке информации в контроллер о нажатии кнопки. Если оператор нажал кнопку «Пуск» в шкафу, работа возобновляется. Первые три аварии обрабатываются аналогично. Алгоритм «Автомат» является основной частью программы. К его функциям относятся слежение за переменными (заданной и истинной производительностью), а также контроль работы системы управления. В автоматическом режиме происходит отслеживание истинной производительности дозатора. По мере поступления информации от тензодатчика программа вычисляет мгновенное значение производительности и сравнивает его с заданным, которое оператор задает и может менять.
Если оператор не задал производительность (например, при проведении тарировки), двигатель будет вращаться с минимальной скоростью. При равенстве заданного и измеренного значений цикл заканчивается, а при неравенстве высчитывается новая скорость, и цикл также заканчивается.
На следующем шаге все повторяется. Алгоритм «Переходы по экранам» является интерфейсным и обеспечивает переход по экранам в зависимости от нажатия запрограммированных клавиш. Экраны служат интерфейсом между контроллером и оператором. С их помощью оператор наблюдает за значениями нужных переменных, аварийными ситуациями, имеет возможность внести необходимые изменения. В программе предусмотрено восемь экранов„ каждый из которых несет определенную информацию. 399 Программирование осуществляется при помощи пакета Бузе(п31 фирмы Отгоп, который предназначен для программирования релейно-контактных схем.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
