Справочник технолога - машиностроителя 2 (1246550), страница 26
Текст из файла (страница 26)
На закрепленныенижние вкладыши укладывают вал с нанесенным на шейки вала тонким слоем краски(берлинской лазури и голландской сажи)и проворачивают вал 2 — 3 раза. Пятна краскиразмером около 3 мм в диаметре должны равномерно покрывать 80 — 90% поверхностивкладыша, при этом на каждом квадратномсантиметре должно быть не менее трех пятен.Расположение их удобно контролировать прозрачным шаблоном с сеткой (рис. 66, в). Хорошее качество прилегания достигается пришабриванием, которое удобно выполнять призакреплении вкладыша в приспособлении (рис.66, а, б).При сборке ответственных подшипниковрезультаты определяют также по блеску, гаккак при затяжке подшипника и проворачивании вала на два-три оборота участки поверхности подшипника и шейки вала, входящиев контакт, приобретают блестящий оттенок.Окончательную пригонку вкладышей подшипника осуществляют в собранном видес крышками, Гайки проверяемого подшипниказатягивают динамометрическим ключом, валпроворачивают на два-три оборота, затемэти гайки ослабляют, затягивают гайки следующего подшипника, вал снова проворачивают и т.
д. После этого все подшипники раскрывают и выполняют окончательное пришабривание верхних и нижних вкладышей. Операцию повторяют несколько раз до тех пор,пока не будет достигнуто требуемое качествоприлегания.Для контроля масляных зазоров применяют латунные пластинки. Толщина пластинки должна соответствовать предельному масляному зазору и не затруднять проворачивание вала при затянутых подшипниках. Масляный зазор можно проверить также припомощи калиброванной свинцовой или пластмассовой проволоки. Для этого вал укладывают во вкладыши корпуса, на шейку валакладут калиброванную проволоку, устанавливают крышки и затягивают с нормированныммоментом гайки. Крышки снимают, и определяют зазор по ширине сплющенной калиброванной проволоки.лансов ротора относительно его центра масс.Главный момент дисбалансов перпендикулярен главной центральной оси инерции и осиротора и вращается вместе с ротором.Главный вектор дисбалансов в плоскостяхопор может быть заменен его составляющими(симметричными дисбалансами).Главный момент дисбалансов в тех же плоскостях опор может быть заменен парой сил(кососимметричными дисбалансами).Дисбаланс является векторной величинойи полностью определяется на роторе в выбранной плоскости углом дисбаланса, а такжечисловым значением дисбаланса Di = miei т.
е.произведением неуравновешенной массы тi намодуль ее эксцентриситета ei относительнооси вращения. Эта плоскость может служитьдля задания дисбаланса (плоскость приведениядисбаланса), корректировки масс ротора (плоскость коррекции), измерения дисбаланса(плоскость измерения дисбаланса). Дисбалансы в различных двух плоскостях вдоль осиданного ротора -различны, и их углы и значения могут быть найдены расчетом, а такжес помощью балансировочного оборудования.Структура технологического процесса балансировки определяется назначением балансировки, типом производства, размером деталиили сборочной единицы, точностью балансировки, технологическим оборудованием и оснасткой и т.
п.Балансировка состоит из определения значений и углов дисбалансов ротора и уменьшения их корректировкой массы ротора.Выявление и определение главного вектораможно осуществлять как в статическом (т. е.под действием силы тяжести), так и в динамическом (т. е. при принудительном вращении)режиме, а главный момент дисбалансов —только в динамическом режиме.Действие дисбалансов на ротор можно снижать или устранять путем добавления, уменьшения или перемещения одной корректирующей массы (или более), создающей дисбаланстакого же значения, что и у неуравновешенного ротора, но с углом дисбаланса 180° относительно дисбаланса ротора.Различают дисбалансы начальный — докорректировки масс, остаточный — после корректировки масс, допустимый — приемлемыйпо условиям эксплуатации машин, удельный — отношение модуля главного векторак массе ротора.Различают балансировку статическую (силовую), моментную и динамическую (моментно-силовую).
При статической балансировкеопределяют и уменьшают главный вектор дисбалансов, т. е. центр масс ротора приводитсяна ось вращения размещением соответствующей корректирующей массы (масс). При моментной балансировке определяют и уменьшают главный момент дисбалансов путемобразования пары сил размещением корректирующих масс в двух плоскостях коррекции.При этом главная центральная ось инерцииротора в результате поворота совмещаетсяс осью вращения. При динамической балансировке определяют и уменьшают главный момент и главный вектор. Это достигается размещением корректирующих масс в двух (жесткие роторы) плоскостях коррекции или более(гибкие роторы).
При этом главная центральная ось инерции смещается, поворачиваетсяв пространстве и совмещается с осью вращения ротора.Ротор может быть уравновешен за однуили несколько операций, состоящих из типовых переходов: выявление и определениезначения и угла дисбалансов (измерительный),преобразование полученных данных в параметры технологического метода, принятогодля корректировки масс дисбалансов (переходпреобразования), и корректировка (устранение) дисбалансов до заданных значений. В полностью автоматизированном процессе все триперехода осуществляются последовательнов одной машине, линии, агрегате.
Балансировочные операции могут выполняться на всехстадиях производственного процесса: в началеобработки заготовки, после завершения всехопераций механообработки детали, в процессесборки любых сборочных единиц, включая изделие. В ряде случаев само изделие содержитУБУ (управляемое балансирующее устройство) или даже АБУ (автоматическое балансирующее устройство), позволяющее периодически корректировать дисбалансы, возникающиепо мере эксплуатации изделия (износ, нагреви т. п.).Способы и средства выявления и определения статической неуравновешенности сборочныхединиц. Главный вектор дисбалансов ротора,находящегося в покое, под действием силы тяжести создает момент относительно оси илиточки подвеса ротора и стремится повернутьротор так, чтобы так называемое «тяжелое»место (центр его масс) заняло самое низкоеположение. На этом принципе основано действие различных средств для выявленияи определения статической неуравновешенности в поле силы тяжести: стендов с роликовыми (рис.
72, а) и дисковыми (рис. 12,6) опора-Предельные габариты ротора для горизонтальных станков характеризуются диаметрами(наибольшим над станиной, наибольшимии наименьшими диаметрами вала для приводного ремня), а также осевыми размерами (наибольшим и наименьшим расстояниями между цапфами, наибольшим расстоянием отсоединительной муфты до середины наиболееудаленного подшипника и наименьшим расстоянием от этой муфты до середины ближайшего подшипника).Возможности вертикальных станков характеризуются предельными габаритами ротора,включая габариты шпинделя или планшайбы,а также максимальной высотой центра массротора.Для всех станков важными показателямиявляются диапазон масс балансируемых роторов и максимальный момент инерции ротораотносительно оси вала.
Наибольшее произведение массы на квадрат радиуса вращениявлияет на число включений и остановок (циклов) станка в час, на время разгона роторадо заданной частоты вращения.Возможности станка характеризуются наибольшим измеряемым на нем дисбалансомдля данного ротора и наименьшим достигаемым остаточным дисбалансом - порогомчувствительности станка.Мерой общей эффективности балансировкина станке служит коэффициент уменьшениядисбаланса (%)где D1 — начальный дисбаланс в данной плоскости; D2 — дисбаланс после одной корректировки масс в этой же плоскости коррекции.Относительно привода станка, выбираемого для выполнения операции, должны бытьизвестны: частота вращения при балансировке(об/мин) или диапазон бесступенчатого регулирования, номинальный при трогании и максимальный вращающий моменты на роторе(Н • м), тип привода ротора (торцовый приводот муфты или ленты, ременный привод, привод магнитным полем, роликом, струей воздуха и т.
п.), мощность, тип, частоты вращения,напряжение, сила тока, частота и фазы переменного тока двигателя, способ торможениядвигателя и детали и т. п.Станки с двумя плоскостями измерениядисбаланса и более имеют специальные системы, исключающие взаимное влияние этихплоскостей. Сигнал в измеряемой плоскостидолжен идти только от дисбаланса, находящегося в данной плоскости.Механические системы станков, обеспечивающие необходимое число степеней свободы,приведены в табл. 32. Класс системы соответствует числу степеней свободы (I — VII).А - машины с колеблющейся рамой; Б —машина с независимыми опорами.Способы устранения дисбалансов ротора.Для уменьшения дисбалансов ротора используются так называемые корректирующиемассы, которые могут удаляться из тела ротора, добавляться к нему, а также перемещатьсяпо ротору.Корректирующую массу удаляют по показаниям балансировочного оборудования различными технологическими методами: опиливанием, отламыванием специальных приливов,ред.
Н. Д. Нефедова. М.: ЦНИИТЭстроймаш.1982. 378 с.7. Новиков М. П. Основы технологиисборки машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1980. 592 с,8. Общемашиностроительныенормативывремени на слесарно-сборочные работы посборке машин. Массовое и крупносерийноепроизводство. М,: Машиностроение, 1973148 с.9. Общемашиностроительные нормативывремени на слесарную обработку и слесарносборочные работы по сборке. Мелкосерийноеи единичное производства. М : Машиностроение, 1973. 235 с.10. Основы балансировочной техники В 2-хт. /Под ред. В. А. Щепетильникова. М,: Машиностроение, 1975, т. 1, 528 с., г.
2. 697 с,11. Основы технологии машиностроения/Под ред. В. С. Корсакова. М.: Машиностроение, 1977. 416 с.12. Промышленные роботы на сборке в машиностроении /Е. И. Юревич, Ю. А. Федоров,А. И. Федотов и др. - Вестник машиностроения, 1981, №8, с.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
