Справочник технолога - машиностроителя 2 (1246550), страница 25
Текст из файла (страница 25)
Базирование подшипника 7 и корпуса 2 при сборкеосуществляютприпомощиступенчатойоправки, что исключает перекос сопрягаемыхдеталей. Если базирование подшипника присборке затруднено [например, при запрессовкенаружногокольцароликоподшипника(рис. 57)], то в конструкции приспособлениядолжна быть предусмотрена возможностьсамоустановки кольца при сборке. Это дости-гается обычно применением сферическойопоры, на которую устанавливают корпус.В приспособлении (рис. 57) сферическая опора1 компенсирует неперпендикулярность опорного торца посадочной поверхности корпуса 2,предотвращая тем самым перекос наружногокольца роликоподшипника 3 при запрессовке.Если габариты изделия не позволяют установить его на стационарный пресс, применяютпереносные пневматические или гидравлические приспособления. Одна из конструкцийподвесной скобы, применяемой при сборке коробок передач, показана на рис.
58. С помощью данного приспособления осуществляют напрессовку на вал и установкув корпус одновременно двух подшипников.Для этого на вал 4 вручную устанавливаютподшипники 3, подводят скобу, винтовымустройством выдвигают опору 5 и создаютдавление масла в рабочих полостях сдвоенного цилиндра 6. Усилие от штока цилиндра через рычаг 1 передается на оправку 2 и происходит запрессовка.Крупногабаритные подшипники каченияустанавливают на валы с помощью специальных гидравлических приспособлений, закрепляемых непосредственно на валу. Монтажное приспособление (рис.
5-9) закрепляютсменной переходной втулкой на резьбовомхвостовике вала, с помощью ручного насосамасло нагнетается в рабочую полость А ци-линдра 7, и на поршне 2 развивается необходимое усилие запрессовки.Для напрессовки крупногабаритных подшипников удобны гидравлические гайки (рис.60), навертываемые на резьбовой хвостовиквала или закрепляемые торцовым винтом. Нарис. 60 условно показаны оба способа закрепления.Регулирование осевых зазоров в подшипниках. Если вал устанавливают на радиальноупорных и упорных подшипниках, то для ихнормальной работы необходимо отрегулиро-вать оптимальную величину осевого зазора.Допускаемые пределы осевой игры для конических роликоподшипников и радиальноупорных подшипников даны в табл. 27 и 28.Указанные величины осевой игры рекомендуются для подшипников класса точности О,причем данные для ряда I относятся к схемеустановки подшипников по два на опоре,а для ряда II — по одному.Допускаемые пределы осевой игры длядвойных и сдвоенных упорных подшипниковприведены в табл.
29.При снятии подшипника с закрепительнойвтулки торец его внутреннего кольца упираютв неподвижно установленную трубу. Отвернувгайку, наносят удары по торцу втулки черезвыколотку, добиваясь ее выхода из подшипника.Для снятия крупногабаритных подшипников качения с вала натяг ослабляют путем нагнетания масла под давлением до 200 МПав кольцевую канавку на посадочной шейке вала. Для этого в конструкции вала предусматривают канал для подвода масла от торцак кольцевой канавке.СБОРКА УЗЛОВС ПОДШИПНИКАМИ СКОЛЬЖЕНИЯтажные кольца.
На рис. 62 показан демонтажшарикоподшипника 1 с вала с использованиемразъемного демонтажного кольца 2 и съемника 3.Для демонтажа в конструкциях подшипниковых узлов следует предусматривать технологические элементы, значительно упрощающие разборку (рис. 63). Для выпрессовкиколец подшипников следует предусматриватьрезьбовые отверстия, в которые при демонтаже ввертывают винты (рис. 63, а) или вводятвыколотку (рис. 63, б). Для использованиясъемников следует выдерживать размеры, показанные на рис. 63, в.Виды подшипников скольжения. В соответствии с ГОСТ 18282 — 72 подшипники скольжения разделяют: по направлению воспринимаемого усилия — на осевые и радиальные;в зависимости от вида смазочного материала — на гидродинамические, гидростатические,газодинамические, газостатические, с твердымсмазочным материалом и без смазочного материала; по конструкции — на самосмазывающиеся с твердым смазочным материалом,самосмазывающиеся пористые, самоустанавливающиеся и сегментные.Основнымиэлементамиподшипникаскольжения являются шейка вала, корпус подшипника, втулка или вкладыши подшипника.Втулки и вкладыши, у которых отношениетолщины к наружному диаметру равно0,065 — 0,095, называют толстостенными, приотношении 0,025 — 0,045 — тонкостенными.Сборка подшипников скольжения с втулками состоит из запрессовки втулки в корпусподшипника, крепления втулки в корпусеи обработки отверстия втулки.К подшипникам предъявляют следующиетребования: 1) отверстие втулки должно бытьизготовлено с допусками, исключающимипригонку ее внутренней поверхности к шейкевала; 2) смазочные отверстия и канавки должны иметь плавные закругления на кромках;3) несовпадение маслоподводящих отверстийво втулке и корпусе — не более 0,2 — 0,5 мм;4) углубление фиксирующих штифтов и винтов относительно рабочей поверхности втулки0,5 — 2 мм; 5) диаметральный зазор для наиболеераспространенныхподшипников60—100 мкм, для быстроходных подшипников150 — 220 мкм; 6) отклонение от круглостии цилиндричности отверстия, установленнойв корпус втулки — не более половины допускана отверстие; 7) отклонение от соосности отверстий двух подшипников — не более 50 мкм;8) температура подшипника при приработкене должна превышать 70 °С.В зависимости от габаритов деталей и видасопряжения установку втулок в корпус подшипника осуществляют методами силового(на прессах, виброударными и винтовыми приспособлениями) и теплового воздействия (охлаждением втулки в жидком азоте или индукционным нагревом).При запрессовке втулок в корпус во избежаниезадировпосадочныеповерхностисмазывают машинным маслом.
Для взаимнойориентации применяют приспособления, показанные на рис. 64. Запрессовка втулок на прессе эффективна в тех случаях, когда наружныйдиаметр втулки выполнен с допусками не более чем s6, а отверстие в корпусе — H7. Припосадках с большим натягом следует нагревать корпус подшипника до температуры100—150°С, что часто невозможно вследствиебольших габаритов, или охлаждать втулкув жидком азоте, теоретическая температуракоторого -(190 196) °С.
Этот метод целесообразен для крупногабаритных тонкостенных втулок. После посадки втулки ее дополнительнокрепят в корпусе с помощью винтов или штифтов, устанавливаемых с торца по поверхностисопряжения или в отверстия буртов. Сверление отверстий и нарезание резьбы в них подкрепежные детали выполняют после запрессовки. Перед обработкой отверстия втулкивыполняют сверление отверстий для подводасмазочного материала. Далее втулку подвергают тонкому растачиванию, развертыванию,калиброванию упрочняющими оправками илишариками, раскатыванию.
Соосно расположенные втулки после запрессовки растачиваютза одну установку или развертывают удлиненной разверткой. Втулки диаметром более80 мм пригоняют только шабрением.При установке втулок с посадками H7/k6и H7/n6 диаметры и форма втулок почти неменяются; их крепят от провертывания и дополнительную обработку отверстия не производят. Для уменьшения объема пригоночных работ при установке крупных втулоких отверстия обрабатывают с технологическими допусками, учитывающими изменение диаметра отверстия после запрессовки.Сборка подшипников скольжения с тонкостенными и толстостенными вкладышами. Тонкостенные вкладыши взаимозаменяемы, новерхний и нижний вкладыши составляют комплект.
Замена вкладышей вне комплекта недопустима. Фиксацию тонкостенных вкладышейосуществляют посредством специального уса,выштампованного в месте разъема. Усы упираются в опорные плоскости крышки или корпуса подшипника и препятствуют проворачиванию вкладыша.В крупносерийном и массовом производстве вследствие высокой точности обработкивкладышей и отверстий в корпусе для них нетребуется подгонки сопрягаемых поверхностей. Иногда вкладыши подбирают по краске,отпечатки которой должны располагаться равномерно по всей наружной поверхностивкладыша.
Тонкостенные вкладыши почти полностью копируют форму отверстия в корпусеи крышке и поэтому к ним предъявляют повышенные требования по точности: овальностьпосадочных гнезд допускается не более 15 —20 мкм, конусообразность не более 10—15мкм на 100 мм диаметра, параметр шероховатости поверхности Ra = 0,631,25 мкм.Вкладыши подбирают по размеру, указанномувмаркировке.Равномерноеприлеганиевкладышей по наружной поверхности к отверстию в корпусе и крышке, а также на стыкахвкладышей необходимо не только для обеспечения жесткости подшипника, но и для хорошей отдачи тепла от вкладыша корпусу.
Присборке подшипников скольжения с толстостенными вкладышами к подшипникам предъявляют следующие требования:1) смазочные канавки и отверстия должны иметьплавно закругленные кромки; 2) несовпадениемаслоподводящих отверстий во вкладышеи корпусе не должно быть более 0,2 — 0,5 мм;3) углубление фиксирующих штифтов 0,2 —0,3 мм; штифты ставят в корпус с натягом40 — 70 мкм, а в отверстие вкладыша с зазором100 — 300 мкм; 4) прилегание вкладышейк корпусу — не менее 80 % по площади; прилегание вкладышей к шейкам вала проверяют покраске; 5) болты следует затягивать динамометрическим ключом с заданным моментомзатяжки; 6) температура подшипника приприработке не должна превышать 60 °С. Крышки подшипников фиксируют штифтами, шипами или точно пригнанными болтами.Толстостенные вкладыши устанавливаютв корпус и крышку с натягом 20 — 60 мкм илипо посадке с зазором H7/f7 или H7/h6 и фиксируют от смещения заплечиками с установочными штифтами (рис.
65). При этомв одном вкладыше отверстие под штифтв плоскости возможного его поворота делаютудлиненным, чтобы вкладыш мог самоустанавливаться. Подшипники скольжения с толстостенными вкладышами, как правило, выполняют невзаимозаменяемыми. При сборке необходимое прилегание вкладыша к корпусуи крышке подшипника и вкладышей к валу достигают шабрением. Сборка подшипников состоит из пригонки нижнего вкладыша к корпусу, верхнего вкладыша к крышке подшипников, нижнего и верхнего вкладышей к валуи проверки прилегания деталей. Правильностьформы отверстия вкладыша контролируют покраске при стандартной нагрузке по точностиприлегаемой шейки вала.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
