Справочник технолога - машиностроителя 2 (1246550), страница 22
Текст из файла (страница 22)
В табл. 20приведены технические характеристики односкоростных, с шарнирно-приводной и шарнирно-неприводной тележками электрических талей, выпускаемых по ГОСТ 22584-77.Консольные поворотные краны устанавливают на отдельных стойках или крепят к колоннам производственных помещений. Ониобеспечивают подъем и передачу собираемыхизделий в секторе 180°, с вылетом стрелы до6 м и грузоподъемностью до 3 т. Их характеристики регламентированы ГОСТ 19494 — 79.Мостовые однобалочные краны-балки используют для подъема изделий до 5 т. Их характеристики устанавливает ГОСТ 22045-82.Технические характеристики мостовых крановрегламентируют ГОСТ 534-78 и ГОСТ6711-81.ПрессыПрессовое оборудование выбирают исходяиз расчетного усилия запрессовки с коэффициентом запаса 1,5 — 2 и габаритов собираемого узла.
Большие значения коэффициентов выбирают для менее мощных прессов.Винтовые ручные прессы одностоечные (рис.33, а) обеспечивают создание усилий до 7,5 кН,двухстоечные (рис. 33,6) до 50 кН. Ход ползуна винтовых прессов 200 — 400 мм. Для использования при работе пресса инерционныхсил на головке винта укрепляют массивныйсборке изделий приборостроения. Силовымустройством в этих прессах являются электромагниты постоянного или переменного токас плоским якорем втяжного типа или соленоидные.
Они имеют высокую скорость перемещения штока, но малый его ход; последнееограничивает их применение.ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯСБОРОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙРазъемные соединения - допускают разборку без повреждения сопрягаемых и скрепляющих деталей. К ним относят резьбовые, клиновые, штифтовые, шпоночные, шлицевыеи профильные соединения, а также соединенияпосредством упругих элементов (стопорныхколец).Резьбовые соединения весьма распространены в машиностроении, а трудоемкость ихотносительно велика. Их сборку выполняют,применяя крепежные детали (болты, винтыи резьбовые шпильки, рис.
37). При болтовыхсоединениях не требуется нарезание резьбыв соединяемых деталях, что важно, если материал детали не обеспечивает необходимойпрочности резьбы. Эти соединения несколькоутяжеляют изделие, усложняют его внешниеочертания и вызывают необходимость удерживать болт от проворачивания при завинчивании гайки. Винтовые соединения просты поконструкции и удобны для сборки.
При частойразборке соединений винты не применяют, таккак они могут повредить резьбу в детали.В этом случае их заменяют болтами илишпильками.Стопорение резьбовых соединений необходимо, если они воспринимают переменныеи ударные нагрузки или подвержены действиювибраций. Последние уменьшают трение иухудшают условие самоторможения в резьбе.Применяют три основных способа стопорения: 1) повышают трение в резьбе путем постановки контргайки, пружинной шайбыи использования резьбовых пар с натягом в резьбе (рис.
38, а, б); 2) жестко соединяют гайку со стержнем болта (шпильки)с помощью шплинтов или соединяют группувинтов проволочной обвязкой (рис. 38, в — Э);3) гайку (головку винта) жестко соединяютс деталью, применяя специальные шайбы,планки, накернивание или точечную сварку(рис. 38, е,ж, з). Резьбовые соединения, распо-ложенные внутри механизмов, стопорят только вторым и третьим способами. Винты и гайки с коническими опорными поверхностями(рис.
39) обладают хорошими стопорящимисвойствами из-за больших моментов тренияна этих поверхностях.Наибольший угол перекоса оси винта к осирезьбового отверстия, при котором не происходит заедания резьбы,Сборка резьбовых соединений состоит изнескольких последовательно выполняемыхэтапов. Сначала на сборочный стенд устанавливают и взаимно ориентируют сопрягаемыедетали изделия. Затем устанавливают крепежные резьбовые детали, осуществляя их наживление, завинчивание и затяжку с заданнымосевым усилием или моментом, У ответственных соединений далее осуществляетсяконтроль затяжки и стопорение резьбовыхдеталей,Сборка деталей винтами наиболее простая.В единичном и мелкосерийном производственаживление винтов выполняется вручную,а последующее завинчивание и затяжку - гаечными или торцовыми ключами и отвертками. В крупносерийном и массовом производстве эти этапы сборки выполняютсясредствами механизации и автоматизации(одно- и многошпиндельными переноснымигайковертами и специальными винтозавертывающими стационарными станками с подачейвинтов из бункерных устройств).Более сложна сборка болтовых соединений.Она включает вставку болтов и придерживание их от проворачивания, надевание шайб,наживление, навертывание и затяжку гаек с использованием тех же средств производства,как и в предыдущем случае.При сборке соединений с резьбовымишпильками процесс еще более усложняется.Сначала в одну из деталей ввертывают с натягом резьбовые шпильки, затем на них надевают сопряженную деталь, на выступающиеконцы шпилек надевают шайбы, навинчиваюти затягивают гайки.
Натяг при ввертывании"шпилек обеспечивают следующими способами: натяг по резьбе (наиболее распространен),плотная посадка на сбег резьбы шпильки,упор буртом шпильки в плоскость разъема деталей, упор в дно резьбового отверстия, посадка резьбы шпильки на клею, завинчиваниешпильки в гладкое отверстие (только для алюминиевых и магниевых сплавов), затяжкашпильки со спиральной проволочной вставкой.Для завинчивания шпилек используют специальные патроны, захватывающие шпилькиза гладкую или резьбовую часть, и применяютручные или механизированные инструментыгде— коэффициент линейного расширенияматериала болта; tt — температура окружающей среды, °С; t-температура нагрева, °С.Равномерность затяжки резьбовых соединений зависит от метода затяжки и от качества изготовления крепежных (резьбовых) деталей.
В табл. 22 приведены данные поотносительнойнеравномерностизатяжкиу резьбовых соединений различными методами.Производительность сборки резьбовых соединений зависит от типа сборочных инструментов. Время завертывания крепежных деталей обычным гаечным ключом сокращаетсяв 2 — 3 раза при использовании трещоточныхключей, в 3 — 5 раз при использовании торцовых коловоротных ключей и в 10-15 разпри применении механизированных инструментов (гайковертов). Многошпиндельные гайковерты дополнительно сокращают время вК раз, где К - число шпинделей гайковерта.Автоматические винтозавертывающие станкиобеспечивают завертывание до 1000—1500винтов в час.Повышениепроизводительноститрудасборщиков и облегчение условий их работыдостигается применением технологической оснастки.
К ней относят стационарные или поворотные приспособления для закрепления базовых деталей собираемых изделий, устройства для упругой подвески механизированныхсборочных инструментов (пружины, пружинные балансиры), шарнирно-телескопические устройства для восприятия реактивныхмоментов от гайковертов, монорельсовыеустройства для перемещения упругих подвесоксборочных механизированных инструментовв горизонтальном направлении при большихгабаритах собираемых изделий.Средства автоматизации применяют приузловой и общей сборке небольших изделийв массовом и серийном производстве, используя одно- и многопозиционное (карусельное)полуавтоматическое оборудование и автоматические линии. Перспективно также применение робототехнических комплексов в гибкихавтоматизированных производствах.При контроле резьбовых соединений проверяют наличие и правильность положенияпоставленных деталей, момент затяжки у ответственных изделий, герметичность соединений, последовательность затяжки крепежныхдеталей (в процессе сборки) и выявляют дру-гие дефекты сборки.
Перед автоматическойсборкой резьбовые элементы подвергают100%-ному контролю.Клиновые (конические) соединения обеспечивают сборку деталей с полной выборкой поперечного зазора. Они надежны в работе,хорошо центрируют сопрягаемые детали, ноне обеспечивают их точного положения в продольном направлении. К сопряженным поверхностям конуса (клина) предъявляют повышенные требования по точности обработки(проверка по краске, «на качку», а также поглубине посадки охватывающего конуса навалу).Для разборки соединения в его конструкции предусматривают резьбовые отверстиядля отжимных винтов или уступы для лапсъемника.Сборку выполняют вручную затяжкой крепежных деталей (гайки или винтов) ударамимягкого молотка или усилием пресса. Усилиерегламентируют техническими условиями насборку.
При передаче больших крутящихмоментов в соединении предусматриваютшпонки.Штифтовые соединения применяют для точной фиксации сопрягаемых деталей между собой и собранных узлов с базовой деталью изделия (рис. 43, а), План обработки в первомслучае: раздельная предварительная обработка обеих деталей (обеих половинок разъемно»го корпуса), чистовая обработка плоскостиразъема этих деталей, сверление отверстийпод крепежные детали, сборка обеих деталейв одно целое, сверление и развертывание отверст.ий под контрольные штифты, постановкаштифтов, окончательная обработка собранного корпуса, При его повторной сборке обеспечивается точное взаимное положение обработанных поверхностей.
План обработки вовтором случае: предварительное крепление узла на базовой детали (станине) изделия, точная выверка положения узла на станине, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка контрольныхштифтов, обеспечивающих точную фиксациюузла и станины. Штифты выполняют цилиндрическими или коническими; их ставят с небольшим натягом.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
