Справочник технолога - машиностроителя 2 (1246550), страница 27
Текст из файла (страница 27)
22-24.13. Сборкаизделиймашиностроения:Справочник. Т. 1/Под ред. В. С. Корсаковаи В. К. Замятина. М.: Машиностроение, 1983.480 с.14. Спиваковский А. О., Дьячков В. К.Транспортирующие машины. М.: Машиностроение, 1983. 487 с.15. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1/Под ред. А.
Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1972. 694 с.16. Храброе А. С. Совершенствование процессов автоматизации сборочных работ. Л.:Машиностроение. 1979. 230 с.При изготовлении деталей машин применяют поверхностное пластическое деформирование (ППД) — обработку давлением, при которой пластически деформируется только поверхностный слой материала детали (терминыи определения по ГОСТ 18296 — 72). Различают статическое, ударное, вибрационноеи ультразвуковое ППД. В качестве рабочейсреды используют жидкость (гидравлическоеППД) или сжатый воздух (пневматическоеППД); в качестве рабочих тел — ролики, шарики, дробь и т.
д. ППД может выполнятьсяодновременно несколькими методами обработки (совмещенное ППД) или последовательно также несколькими методами (комбинированное ППД). Цель обработки — образованиеопределенной макро- и (или) микрогеометрической формы (поверхностное пластическоеформообразование, по ГОСТ 18970 — 73 в этомслучае применяют термин «формоизменяющая операция»), уменьшение параметра шероховатости поверхности (сглаживание), изменение размеров заготовки до допустимых (калибрующее ППД), изменение структуры материала без его полной рекристаллизации (поверхностный наклеп), создание определенногонапряженного состояния (напряженный поверхностный наклеп) и упрочение поверхностным наклепом.При обработке деталей все перечисленныевыше изменения обычно происходят в поверхностном слое.
Основные из них определяютметод обработки ППД: накатывание (упрочняющее, сглаживающее, формообразующее,калибрующее), поверхностные дорнование иредуцирование, обработка дробью, дробеабразивная обработка, галтовка, вибрационнаяударная обработка, центробежная обработка,обработка механической щеткой, чеканка, выглаживание.Следует указать, что одни и те же операции в ГОСТ 18296 — 72 названы поверхностным дорнованием, редуцированием, ав ГОСТ 18970 — 73 — соответственно калибровкой (термин «дорнование» не допустим) и радиальным обжатием (термин «редуцирование»не допустим).
В справочнике наименованияэтихоперацийпринятыпоГОСТ18970 —73 — калибрование, радиальное обжа-тие. Для операций поверхностного обкатывания и раскатывания принята сокращеннаяформа - обкатывание и раскатывание.Термины и определения по упрочняющейобработке приведены в ГОСТ 18295-72.
В соответствии с ГОСТом упрочнение — это повышение сопротивляемости материала заготовкиразрушению или деформации. Различаютобъемное и поверхностное упрочнения иобъемную и поверхностную упрочняющиеобработки. Может выполняться совмещенноеи комбинированное пластическое деформирование.Повышение значения заданного параметрасопротивляемости материала заготовки разрушению или остаточной деформации по сравнению с исходным значением в результатеупрочняющей обработки оценивается степенью упрочнения. Общие требования к обработке ППД устанавливает ГОСТ 20299-74.Обработка ППД является эффективнымметодом получения поверхностей с регулярным микрорельефом.
Классификация, параметры и характеристика таких поверхностейданы в ГОСТ 24773-81.ОБКАТЫВАНИЕИ РАСКАТЫВАНИЕПОВЕРХНОСТЕЙСущность процесса и схемы обработки. Обкатывание и раскатывание осуществляют роликами и шариками, оказывающими давлениена поверхность обрабатываемой детали. Приопределенном (рабочем) усилии в зоне контакта деформирующих элементов и детали интенсивность напряжений превышает предел текучести, в результате чего происходит пластическая деформация микронеровностей, изменяются физико-механические свойства и структура поверхностного слоя (например, увеличивается микротвердость или возникают остаточные напряжения в поверхностном слое).Объемная деформация детали обычно незначительна.Сочетанием вращательного- и поступательного перемещений детали и деформирующихэлементов методами обкатывания и раскатывания обрабатывают плоские, цилиндрические,Перед выполнением операции осуществляют предварительную затяжку рабочей пружины, сжимая ее с помощью резьбового элемента 6.
Усилие сжатия контролируют пошкале, нанесенной на державке. Затем, перемещая суппорт в поперечном направлении, роликподводят до соприкосновения с поверхностьюдетали. При усилии обкатывания до 5000 Нрабочее усилие создается дальнейшим смеще-нием суппорта.
В рабочем положении междуторцом гайки 6 и торцом державки 3 (рис. 2, а)или винта 5 (рис. 2,6) должен быть зазор 1 — 2мм. При усилии обкатывания более 5000 Н нагружение проводится специальным механизмом приспособления: вращая винт 5, включают или выключают рабочую нагрузку (рис.2,6 и в). Для облегчения настройки приспособления на рабочее усилие под торцы элемен-с заготовкой.
Каретка возвращается в исходное положение пружиной. Возможно накатывание клейм на резьбонакатных станках с плоскими и круглыми плашками и на другихстанках, удобных для накатывания по кинематике рабочих движений.На рис. 34 показаны накатные ролики дляклейм. У цельного ролика (рис. 34, а) знакиклейма гравируются, при этом клейма небольшой длины для лучшего использования ролика наносят на окружности 2 раза и более.
Между рабочими участками делают выемки,исключающие возможность соприкосновениявращающегося ролика с деталью на нерабочих участках. В сборном ролике (рис. 34,6)секторы со знаком клейма устанавливают нашейку и выступом заводят в паз корпуса 1.Необходимые интервалы по окружности между знаками обеспечивают установкой секторов-прокладок.Прокладкамизаполняют,пустые места при наборе клейм, состоящих изнебольшого числа знаков. Полный комплектзнаков размещают в одном из секторов ролика и стягивают клином 5 с помощью винта 4.Крышку 2 скрепляют с корпусом винтами 3.Рабочие секторы изготовляют из инструментальных сталей и закаливают до HRC 56 — 58.Секторы пригоняют по пазу и шлифуют поцилиндру в собранном с корпусом виде, послечего на них гравируют нужные знаки.Рабочие скорости при клеймении назначают экспериментально, при этом учитываюткачество получаемого отпечатка и возможность выполнения операций.ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИНОРМАТИВНЫМ МЕТОДОМСущность этого менее трудоемкого, нои менее точного метода заключается в определении основной части косвенных затрат (связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования) по удельным затратам, приходящимся на 1 машино-час или на 1 станко-минутуработы соответствующего станка для выполнения данной операции, с последующим суммированием затрат по операциям технологического процесса.
Расходы на основные материалы определяют прямым калькулированиемНормативную заработную плату основныхрабочих (основную и дополнительную) с отчислениями на социальное страхование определяют по табл. 19, 20, 21, исходя из трудоемкости каждой операции и требуемого разрядарабочего.Наиболее трудоемким является расчет затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования, приходящихся на 1 стан-ко-минуту.
На действующем предприятии расчет выполняют в следующем порядке:оборудование в цехе объединяют в группыпо признаку близости эксплуатационных затрат на 1 станко-минуту работы оборудования;для каждой группы определяют фактические расходы в расчете на 1 станко-минуту;эти расходы по наиболее представительнойгруппе принимают за единицу, а для всехостальных групп расчет выполняют с использованиемкоэффициентаприведенияподанным расходам.Если фактические заводские данные отсутствуют (что бывает на ранних стадиях технологического проектирования), то принимаютусредненные значения (табл. 22) удельных затрат на содержание и эксплуатацию оборудования за 1 машино-час или за 1 станко-минутуего работы, Для станка, принятого за эталон,коэффициент машино-часа считают равнымединице и определяют нормативную величинузатрат на содержание и эксплуатацию этогостанка за 1 ч или за 1 мин работы в рубляхДОПУСКИ И ПОСАДКИГЛАДКИХ ЭЛЕМЕНТОВДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЙОсновные понятия и определения (по ГОСТ25346-82).Размер — числовое значение линейной величины* (диаметр, длина и т.
д.) в выбранныхединицах измерения.Действительный размер — размер, установленный измерением с допустимой погрешностью.Предельные размеры — два предельно допустимых размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер.Наибольший предельный размер - большийиз двух предельных размеров.Наименьший предельный размер — меньшийиз двух предельных размеров.Номинальный размер — размер, относительно которого определяются предельные размеры и который служит также началом отсчета отклонений.Отклонение - алгебраическая разность между размером (действительным, предельными т.
д.) и соответствующим номинальнымразмером.Действительное отклонение — алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами.Предельноеотклонение — алгебраическаяразность между предельным и номинальнымразмерами. Различают верхнее и нижнее отклонения.Верхнее отклонение — алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальными размерами.Нижнее отклонение — алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.Нулевая линия — линия, соответствующаяноминальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическомизображении допусков и посадок.
Если нулевая линия расположена горизонтально, тоположительные отклонения откладываютсявверх от нее, а отрицательные — вниз.Допуск — разность между наибольшим инаименьшим предельными размерами или абсолютная величина алгебраической разностимежду верхним и нижним отклонениями.Допуск системы (стандартный допуск) любой из допусков, устанавливаемых даннойсистемой допусков и посадок.Поле допуска — поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
