Полный текст ВКР Мамаенко (1231736), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Согласно статистического материала об отказах на ПТОЛ Балезино кожухов ЗП и их креплении на машинах ВЛ80С в ПТОЛ Балезино установлено, что наиболее часто кожуховые болты теряются зимой. Сравнив данные в различные годы эксплуатации, отметим, что наибольшее число потерь наблюдалось в начальный период, в дальнейшем частота их стабилизировалась.

Как показал анализ, теряется примерно 50 % верхних кожуховых болтов и 30% - боковых (рисунок 3.13). Основная причина потерь болтов, ‑ срезание резьбы в бобышках кожуха ЗП, особенно болтов М30 с мелкой резьбой (шаг 2).

3.13 – Срыв болта крепления кожуха зубчатой передачи

К концу зимнего периода эксплуатации возрастает число разрушений сварных швов корпусов кожуха ЗП в месте соединения бобышки с корпусом (рисунок 3.14). Частота их примерно 4-5 случаев на 100 электровозов. Поэтому зимой наиболее трудоемкий ремонт на ПТОЛ – восстановление работоспособности механического оборудования, особенно корпусов кожуха ЗП и их креплений.

Рисунок 3.14 – Трещина кожуха зубчатой передачи по сварному шву

Однако устранение перечисленных повреждений в цикле ТО-2 не предусмотрено. Поскольку с такими неисправностями электровозы на линию выдавать запрещено, возникла необходимость выполнить восстановительный ремонт в условиях ПТОЛ. Это вызывает сложности в проведении плановых ТО‑2 из-за отсутствия дополнительных ремонтных канав и содержания ремонтного персонала.

Чтобы уточнить число постановок на ТО-2 электровозов ВЛ80, был собран статистический материал и вычислено распределение отказов кожухов зубчатых передач в зимний период в зависимости от пробега между ТО-2. Из анализа данных следует, что наибольшая частота отказов наблюдается при пробегах электровозов 40-50 час. В конкретной ситуации, в ПТОЛ Балезино, средняя периодичность захода локомотивов на ТО-2 составляет 58-65 час. Очевидно, что она не обеспечивает необходимую надежность механического оборудования зимой.

Воспользовавшись методами математической статистики и теории вероятности при обработке статистических данных, определили законы распределения. На их основании, учитывая стоимостные показатели восстановления механического оборудования, рассчитали периодичность контроля данного оборудования в зимний период. Она составляет 36-40 час.

1. МЕРОПРИЯТИЯ ПО УСТРАНЕНИЮ ПОВРЕЖДЕНИЙ
   ЛОКОМОТИВОВ, ВЫЗЫВАЮЩИХ ВЫБРОСЫ НЕФТЕСОДЕРЖАЩИХ ПРОДУКТОВ

   1. Технология ремонта и меры по недопущению повреждений
      элементов топливной системы дизеля

      1. Технология ремонта топливной аппаратуры

Техническое обслуживание узлов топливной аппаратуры необходимо выполнять в отдельных, специально оборудованных, хорошо вентилируемых, чистых и светлых помещениях. Суточная и годовая температуры воздуха в помещениях должны быть положительными и желательно постоянными. Покрытия пола и потолка помещений не должны отслаиваться, осыпаться и образовывать грязь и пыль. На участке по ремонту топливной аппаратуры необходимо иметь: покрытые мягким материалом (например, листовым алюминием, пластмассой) стеллажи; бак для промывки деталей; плиты притирочные (не менее двух), например, размером 250X250 мм для предварительной и окончательной притирки плоских поверхностей деталей с набором доводочных паст и порошков с размером зерен абразива от 1-5 до 30 мкм. Все работы на участке выполняют приспособлениями и инструментом, поставляемыми заводом для разборки и сборки узлов, а также контроля их основных параметров. Используются стенды «с падающим грузом» для определения плотности рабочих цилиндрических поверхностей плунжерных пар, стенд для проверки пропускной способности сопел форсунок, стенды для регулирования подачи топливного насоса высокого давления (ТНВД) и определения пропускной способности форсунок. Образцовые узлы и детали для контроля измерений параметров на стендах строго соответствуют требованиям чертежей и служат только для сравнительных проверок.

При отсутствии централизованного заводского ремонта распылителей необходим шлифовальный станок для восстановления геометрии и шероховатости конусных уплотнительных поверхностей игл и доводочный станок с частотой вращения шпинделя 600-800 об/мин для восстановления с помощью притиров конусной поверхности в корпусе распылителя. Для измерения углов уплотнительных конусов у иглы и у притиров необходимы шаблоны. Кроме того, на участке ремонта должны быть микроскопы, лупы для осмотра наружных прецизионных поверхностей распылителей и плунжерных пар, а также внутренних цилиндрических и конусных поверхностей в корпусах распылителей; плоские стеклянные пластины для контроля интерференционным методом плоскостей.

Разборку, контроль плотности и сборку топливного насоса высокого давления производят на специальном поворотном приспособлении.

Чтобы исключить влияние объема, вязкости и упругости топлива при опрессовке на стенде, пригодность плунжерной пары определяется путем сравнения полученной плотности с плотностью насоса, собранного с плунжерной парой, имеющей минимально допустимое значение плотности. Перед окончательным решением о пригодности плунжерной пары необходимо убедиться в качестве уплотнения резинового кольца, опорного торца втулки плунжера и плотности стенда и его соединений. Для этой цели предварительно стенд опрессовывают. При заглушённом выходном конце топливопровода высокого давления стенда время падения давления с 30 до 25 МПа должно быть не менее 20 мин. Плотность полости высокого давления определяется при давлении топлива 80 МПа, создаваемом с помощью опрессовочного приспособления, подсоединенного трубкой к штуцеру насоса. Падение давления более чем на 1,5 МПа в течение 1 мин не допускается, так как это указывает на недопустимое нарушение герметичности стыка штуцера по корпусу нагнетательного клапана через прокладку или конусного соединения в нагнетательном клапане.

Регулирование насосов по подаче выполняется на специальных стендах с форсункой, оборудованной соплом и топливопроводом высокого давления (принятыми за образец или образцовыми), при температуре топлива перед насосом 298 + 5 К, давлении топлива 0,4 ± 0,02 МПа и давлении масла 0,05-0,1 МПа (плотность топлива 0,838 г/м³). Топливопровод можно считать образцовым, если он имеет внутренний диаметр 2,6 ± 0,05 мм и общую длину 570 мм. Размер внутреннего диаметра косвенно определяется по пропускной способности при проливе дизельным топливом под давлением 0,4 ± 0,01 МПа и измерении объема канала топливопровода заливом топлива. Пропускная способность и объем канала соответственно равны 2500 ± 50 г/мин и 2,6^±0,1 см³.

Форсунка и насос, взятые за образец, должны иметь следующие параметры: на первом режиме за 875 циклов при частоте вращения вала стенда 175 ± 2 об/мин и выдвижении рейки А = 76^±0,05 мм подача форсунки и насоса 70 ± 2 г, а на втором режиме за 500 циклов при частоте вращения 500 ± 5 об/мин и А = 89,3^±0,05 мм подача 565 ± 2 г.

За каждой форсункой-образцом закреплен определенный топливопровод. Все узлы маркируют одним номером и при регулировании насосов используют только комплектно. После регулирования 20 насосов на каждой образцовой форсунке комплект (форсунка-топливопровод) проверяется на образцовом насосе.

После проверки 40 форсунок контролируют подачу образцового насоса, выполняемую специальной образцовой форсункой (совместно с топливопроводом высокого давления), не применяемой для регулирования насосов, а служащей только для этой цели. Образцовые узлы проверяют всегда на одном и том же гнезде стенда. Контроль стенда выполняется одним образцовым комплектом (насос-топливопровод высокого давления-форсунка), последовательно устанавливаемом на все гнезда стенда. При проверке на остальные гнезда устанавливают любые форсунки и насосы с выдвижением реек таким же, как у насоса-образца. Проверка на стенде производится не реже одного раза в 3 месяца. Результаты контроля стенда, приборов и образцовых комплектов фиксируют в специальном журнале.

Предварительно для упрощения регулирования по подаче проверяют герметичность, давление начала подъема нагнетательного клапана и зазор рейки при зажатом плунжере. Давление начала подъема нагнетательного клапана определяется по подъему мениска топлива в стеклянной трубке приспособления, навернутого на штуцер насоса, при крайнем «нулевом» положении рейки (А = 69 мм) и равно 0,2-0,4 МПа. При этом пропуска топлива, определяющего герметичность уплотнительных конусов, при давлениях 0,05-0,1 МПа не должно быть. Осевой зазор рейки при зажатом плунжере не должен превышать 0,55 мм.

На подачу насоса влияют следующие основные отклонения в деталях и узлах: зависание игл или нарушение герметичности (течь) запорного конуса распылителя; засорение или разработка отверстия сопла форсунки; изменение давления начала подъема и закрытия иглы распылителя форсунки; зависание или неплотность посадки нагнетательного клапана, а также поломка его пружины и выскакивание из канавки упора; увеличенный люфт рейки при зажатом плунжере; подтекание топлива в местах соединения деталей; трещины в деталях (втулка плунжера, корпус клапана и корпус распылителя); несоответствие ТУ чертежа гидравлического сопротивления топливопровода высокого давления.

После регулирования выход реек на режимах ограничивают упором в венец винтом, закрывают его пробкой и пломбируют.

В связи с погрешностями измерений на стенде штатных насосов, образцовых форсунок и топливопроводов подача насосов при проверке в период повторной их установки на стенд или после снятия с дизеля должна укладываться в установленные пределы.

При обслуживании насосов в эксплуатации необходимо строго соблюдать требования руководства по эксплуатации по периодичности и объему работ, обращая внимание также на следующее: перед сборкой все детали необходимо тщательно промыть дизельным топливом, а детали плунжерной пары, толкателя и нагнетательного клапана еще предварительно и в бензине; осмотреть детали и устранить обнаруженные дефекты. При осмотре необходимо обращать внимание на: отсутствие повреждений с выпучиванием металла на сопрягаемых поверхностях корпуса насоса и направляющей; затяжку упора в корпусе толкателя; состояние уплотни-тельных торцовых поверхностей втулки плунжера и корпуса клапана, которые должны быть чистыми, без темных пятен, иметь шероховатость не менее 12-го класса и неплоскостность не более 0,0009 мм (контролировать при помощи плоских стеклянных пластин согласно руководству по эксплуатации; при необходимости детали притирают на плите с помощью доводочных паст); отсутствие заусенцев на зубьях рейки и венца; отсутствие задиров и чрезмерного износа на рабочих поверхностях оси, втулки и роликах толкателя, а также на боковых поверхностях паза рейки; отсутствие коррозионного повреждения пружин плунжера и нагнетательного клапана.

Транспортировать и хранить насосы следует при заглушённых каналах подвода топлива, штуцера насоса и обвернутых чистой бумагой толкателях, в специальной таре, не допускающей взаимного касания деталей насосов. При этом во избежание изгиба реек и соответственно их заклинивания при работе на дизеле перенос насосов за рейку не допускается.

Форсунки разбирают и собирают в специальном приспособлении. Состояние форсунки в эксплуатации проверяют на специальных приспособлениях и стендах, контролируя следующие параметры:

а) качество распиливания. У исправной форсунки распыленное топливо, выходящее из сопла при впрыске, должно быть туманообразным, без заметных отдельных капель, сплошных струек, местных сгущений, с характерным для данной конструкции резким звуком впрыска. Контроль осуществляется при быстрой (не менее одного впрыска за 1 с) прокачке форсунки;

б) давления начала подъема и конца закрытия иглы распылителя контролируют на поставляемом заводе опрессовочном приспособлении. Давление закрытия иглы определяет гидравлическую характеристику форсунки и зависит от размера дифференциальной площадки иглы распылителя и эффективной площади сечения распыливающих отверстий. Увеличенная разница давлений закрытия от впрыска к впрыску характеризует плохую подвижность иглы вследствие повышенной деформации корпуса распылителя или воздействия боковых усилий от механизма запирания иглы. При несоблюдении этих давлений закрытия иглы пропускная способность форсунок на режимах малых подач не будет соответствовать предъявляемым требованиям.

в) герметичность запорного конуса распылителя. При контроле на стенде без аккумулятора после нескольких впрысков с последующим поднятием давления до 30 МПа (при давлении начала подъема иглы 32 МПа) и его падением с 30 до 20 МПа для новых и отремонтированных распылителей появление капли на кончике сопла не допускается, а только допускается увлажнение конца сопла. Для работающих распылителей допускается образование капли без отрыва. При проверке на стенде, оборудованном аккумулятором, герметичность определяется состоянием конца сопла при выдержке под давлением на 1,0-2,0 МПа, меньшим давления начала подъема иглы. При этом для новых и отремонтированных распылителей в течение 15 с не допускается образование капли, допускается увлажнение (наличие пленки без видимого объема) конца сопла. Перед каждым измерением герметичности производят не менее одного впрыска при резкой прокачке.

Характеристики

Список файлов ВКР