Пояснительная записка (1231401), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

,

где - потребное количество единиц оборудования (округляется до целого числа);

- суммарная трудоемкость операций, в которых используется данный вид оборудования, нормо·ч;

-программа ремонта;

- номинальный годовой фонд работы цеха;

- коэффициент использования оборудования по времени, (принимается в пределах 0,75 - 0,85);

- коэффициент, учитывающий перевыполнение производственных норм (принимается 1,05-1,1);

- принятый фронт производственного процесса.

Таблица 4.1– Технические средства цеха

Система КОМПАКС^®-УЗДявляется системой компьютерного мониторинга и предназначена для диагностики технического состояния вкладышей подшипников скольжения. Система обеспечивает оценку вкладышей диаметром от 90 до 500 мм, шириной от 12 до 360 мм и толщиной заливки от 0,7 до 10 мм при толщине корпуса от 5 до 20 мм. Экспертная система основана на ультразвуковом эхо-импульсном методе неразрушающего контроля.Оценка технического состояния подшипника при испытании производится автоматически и отображается на дисплее в виде цветной дефектограммыи текстового протокола и может быть распечатана на принтере.В процессе диагностирования при обнаружении дефекта система выдает звуковой сигнал.Система ведёт базу данных по типам контролируемых вкладышей, позволяет её пополнять и редактировать. База данных включает сведения о номере подшипника скольжения, параметре вкладыша, материалах корпуса и заливки.

Система позволяет диагностировать вкладыши подшипников скольжения со сложной геометрией (проточки, приливы, масляные каналы и т.д.).Система автоматически классифицирует выявленные дефекты в зависимости от глубины залегания и номинальных геометрических параметров вкладыша.Вкладыш считается годным к эксплуатации, если отсутствуют дефекты в его корпусе, а общая площадь дефектов заливки не превышает 15%.Состав системы КОМПАКС^®-УЗД: диагностическая станция на базе промышленного контроллера, обеспечивающая автоматический контроль вкладышей подшипников и распечатку результатов контроля на цветном принтере, привод 1605 с ультразвуковым дефектоскопом и датчиком.

Ультразвуковой дефектоскоп А1212 MASTER предназначен для поиска, определения и оценки параметров дефекта (нарушение сплошности и однородности материала) в объектах контроля из металлов и пластмасс. Возможность построения функции ВРЧ по 32-м точкам и использования АРД - диаграмм. Малый вес прибора (800 грамм), эргономичный корпус.Назначение: контроль сварных швов, поиск мест коррозии, трещин, внутренних расслоений и других дефектов, определение координат и оценка параметров дефектов типа нарушений сплошности и однородности материала в изделиях из металлов и пластмасс, измерение толщины изделия.

Особенности:

1. Все возможности современного дефектоскопа в компактном корпусе

2. Оптимален для работы в труднодоступных местах объекта

3. Небольшой вес и габариты прибора позволяют работать в сложных и стесненных условиях, а также делают его удобным при поездках и командировках

4. Вес прибора - 800 грамм вместе с аккумулятором

5. Максимальное время непрерывной работы – 8 часов

6. Эргономичный корпус из ударопрочного пластика - прибор удобно держать одной рукой

7. Большой высококонтрастный цветной TFT дисплей с высоким разрешением (640 x 480 точек) позволяет работать с прибором продолжительное время, не напрягая зрение

8. Возможность записи голосовых комментариев к сохраняемым кадрам c помощью беспроводной Bluetooth гарнитуры

9. Возможность крепления электронного блока дефектоскопа в специализированном планшете позволяет освободить обе руки и делает прибор удобным инструментом для работы в труднодоступных меcтах и на высоте

10. Специализированный чехол с солнцезащитной блендой защищает электронный блок дефектоскопа от грязи, воды и пыли, а также от внешнего освещения и солнечных лучей

11. энергонезависимая память на 2 000 изображений экрана (развертки типа А с соответствующими параметрами)

12. традиционная развертка типа А с возможностью отображения сигналов как в детектированном виде, так и в недетектированном виде (радиосигнал)

13. запоминание на экране огибающей максимумов сигнала

14. автоматическое определение уровня сигнала и координат дефекта при работе с АСД (два временных строба)

15. возможность ручного измерения уровня и координат принятых сигналов с помощью экранного курсора

16. программируемая форма зондирующего импульса

17. регулируемая частота посылки зондирующих импульсов (до 1000 Гц)

18. построение функции ВРЧ по свободному закону (32-х точечная интерполяция)

19. встроенные АРД-диаграммы для совмещенных преобразователей с автоматическим расчетом эквивалентной площади дефектов

20. возможность использования DAC-кривых

21. дополнительные режимы: "стоп - кадр", "электронная временная лупа"

22. связь с компьютером по высокоскоростному USB-порту

23. совместимость с широким спектром преобразователей различных производителей

4.2 Организация производственного процесса в пространстве

Организация сложного производственного процесса в пространстве - это совокупность технических решений, включающих в себя определение габаритов и расстановку рабочих мест, технологических позиций, линий, производственных участков, отделений, цехов, транспортных путей и энергетических коммуникаций на плане депо в соответствии с типом и формой организации производства.

Размер производственной площади, отводимый под рабочее место, определяется

_;

где длина основного оборудования на рабочем месте;

расстояние от стены или колонны до рабочего места;

размер прохода между рабочими местами;

ширина основного оборудования;

расстояние между соседними рабочими местами по ширине.

Топограмма производственного процесса по ремонту поглощающего аппарата Ш-2-Впоказана на рисунке 5.2.1

Рисунок 4.2 - Топограмма производственного процесса

Таблица 4.2 - Площади отделений участка

Наименование отделения	Измеритель	Количество измерителей	Норма на измеритель, м2	Расчётная площадь, м2	Принятая площадь, м2
Производственная площадь	S	1	56	56	56
Культурно-бытовые помещения	S	1	4	4	4
Служебные помещения	S	1	6	6	6
Хозяйственные и складские помещения	S	1	3	3	3

Необходимо отметить, что рассчитанные площади могут располагаться и вне территории производства, так как вероятнее всего спроектированный производственный процесс будет реализован не в отдельном цеху, а на отдельном участке существующего цеха.

План проектируемого участка представлен на рисунке ( см. приложение Е).

4.3 Составление карты технологического процесса.

На основе рассчитанной ранее программы ремонта, контингента, сетевой модели, количества оборудования составим карту технологического процесса ремонта наклонной тяги электровоза ЭП1.(приложение Ж)

5ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ЭЛЕКТРОВОЗА[9]

К самостоятельной работе по техническому обслуживанию и текущему ремонту электровозов допускаются работники не моложе 18 лет, имеющие профессиональное обучение, соответствующее характеру работы, прошедшие обязательный предварительный (при поступлении на работу) медицинский осмотр, вводный инструктаж по охране труда и пожарной безопасности, первичный инструктаж по охране труда и пожарной безопасности на рабочем месте, стажировку и проверку знаний требований охраны труда, в объеме, соответствующем выполняемым обязанностям, а также проверку знаний норм и правил работы в электроустановках в комиссии депо с присвоением соответствующей группы по электробезопасности.

Вновь принимаемые на работу работники знакомятся с действиями при возникновении несчастного случая на производстве и оказанию первой помощи пострадавшим при вводном инструктаже по охране труда.

В процессе работы слесарь проходит повторные, внеплановые, целевые инструктажи по охране труда и пожарной безопасности на рабочем месте, обучение по охране труда, оказанию первой помощи пострадавшим при несчастных случаях, очередную и внеочередную проверку знаний требований охраны труда, проверку знаний норм и правил работы в электроустановках (слесарь, имеющий группу по электробезопасности II и выше), инструктаж на I группу по электробезопасности (слесарь, имеющий группу по электробезопасности I).

В установленные сроки слесарь проходит периодические медицинские осмотры. Ежегодно слесарь проходит теоретическое и практическое обучение приемам оказания первой помощи пострадавшим.

Характеристики

Список файлов ВКР