Пояснительная записка (1231401), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Руководствуясь основными правилами построения сетевых моделей [4], строим исходную сетевую модель (Приложение А). Далее, после её оптимизации строится расчётная сетевая модель (Приложение А), по которой производится дальнейший математический расчёт всех параметров производственного процесса. Параметры расчётной сетевой модели заносятся в таблицу 3.3.2
Таблица 3.3.2 - Нормы времени на выполнение операций
| Номер операции | Индекс (i-j) | Наименование операции | Топ, мин | Тпз, мин | Тоб, мин | Тпрф, мин | Тобщ, мин |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1 | 1-2 | Очистить от грязи наклонную тягу | 0,16 | 0,003 | 0,004 | 0,003 | 0,17 |
| 2 | 2-3 | Осмотр наклонной тяги, трещины заварить | 0,5 | 0,002 | 0,005 | 0,001 | 0,508 |
| 3 | 3-8 | Проконтролировать сварные швы | 0,35 | 0,003 | 0,004 | 0,002 | 0,359 |
| 4 | 5-6 | Отверстие вилки осмотреть и восстановить | 0,6 | 0,004 | 0,002 | 0,003 | 0,609 |
| 5 | 8-9 | Проверить резьбу вилки | 0,35 | 0,003 | 0,005 | 0,002 | 0,36 |
| 6 | 4-5 | Проверить состояние резьбы валика, восстановить | 0,67 | 0,002 | 0,004 | 0,002 | 0,678 |
| 7 | 3-7 | Подшипники ШСЛ70 осмотреть, при необходимости заменить | 0,35 | 0,004 | 0,002 | 0,002 | 0,358 |
| 8 | 3-4 | Фланцы отремонтировать | 1,38 | 0,001 | 0,003 | 0,001 | 1,385 |
| 9 | 6-10 | Смазка узлов | 0,25 | 0,001 | 0,001 | 0,001 | 0,253 |
Продолжение таблицы 3.3.2
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 10 | 10-11 | Наклонную тягу собрать | 1,75 | 0,002 | 0,004 | 0,003 | 1,759 |
| 11 | 11-12 | Отрегулировать длину | 0,6 | 0,001 | 0,001 | 0,001 | 0,603 |
| 12 | 12-13 | Наклонную тягу установить | 1,14 | 0,002 | 0,004 | 0,002 | 1,148 |
| Итого | 8,1 | 0,028 | 0,041 | 0,023 | 8,19 |
В таблице 3.3.2 использованы следующие обозначения:
Топ - затраты оперативного времени на выполнение операции;
Тпз - трудоёмкость подготовительно-заключительных операций;
Тоб - трудоёмкость обслуживания рабочего места;
Тпрф - затраты времени, связанные с физиологическими потребностями человека;
Тобщ - общая трудоёмкость операции.
3.3.3 Расчёт характеристик работ сетевой модели и параметров производственного процесса
Каждая работа на сетевой модели характеризуется рядом количественных и временных оценок.Количественной оценкой называется выраженная в соответствующих единицах измерения величина затрат какого-либо ресурса.
В данном разделе определяются плановые, расчётные, и действительные оценки трудоёмкости, контингента исполнителей и длительности элементов производственного процесса и процесса в целом.
Временными параметрами производственного процесса называются параметры сетевой модели, определяющие сроки начала и окончания элементов производственного процесса (работ).
Плановое количество выполнения операций
|
|
где 
– плановое количество выполнений проектируемого процесса,
– коэффициент частоты выполнения операции в проектируем процессе.
Минимальная плановая оценка трудоёмкости операции
|
|
,где 
– максимальная плановая оценка трудоёмкости операции, – плановый коэффициент перевыполнения нормы времени, =1.1
Расчётная вероятностная оценка трудоёмкости операции
|
|
,Расчётная оценка контингента исполнителей
|
|
,Минимальная плановая оценка продолжительности операции
|
|
,Максимальная плановая оценка продолжительности операции
|
|
,Расчётная вероятностная оценка продолжительности операции
|
|
,Принятая плановая оценка трудоёмкости операции
|
|
,Принятый коэффициент перевыполнения норм
|
|
,Результаты расчёта характеристик работ сетевой модели сведём в таблицу 4.3.3 (см. приложение)
3.3.4 Построение схемы элементарных процессов
После расчёта характеристик сетевой модели строим схему элементарных производственных процессов (см. приложение В), а затем определяем обобщённые количественные оценки сложного производственного процесса.
На основе схемы элементарных производственных процессов определяется критический путь – наибольший по продолжительности на сетевой модели путь от исходного до завершающего события. Благодаря этой схеме рассчитываются количественные оценки сложного производственного процесса. Расчет приведен в таблице 3.3.4
Таблица 3.3.4 – Количественные оценки производственного процесса
| Условное обозначение | Наименование параметра | Единица измерения | Источник численного значения | Величина |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|
| Расчетная оценка длительности процесса | мин | для крит. пути | 7,31 |
|
| Расчетный ритм выполнения процесса | мин процесс |
| 6,0 |
|
| Принятый ритм выполнения процесса | мин процесс | Округление | 6 |
|
| Расчетный фронт процесса | процесс |
| 1,2 |
|
| Принятый фронт процесса | процесс | Округление | 2 |
|
| Принятая продолжительность производственного процесса | мин |
| 12 |
|
| Расчетная оценка контингента | исполн. |
| 1,2 |
|
| Принятая оценка контингента исполнителей | исполн. | Округление | 2 |
|
| Принятая производственная программа | агрегат |
| 496,0 |
Далее производим расчет сетевой модели в диагональной матрице. Результаты расчетов представлены в таблице (см. приложение Г).
3.3.5 Организация производственного процесса во времени и построение календарного плана графика
Наглядно организация производственного процесса во времени отражается на календарном плане-графике. Его построение выполняем в соответствии с указаниями [4], на основании таблицы 3.3.5, куда сводятся все основные характеристики проектируемого процесса. После построения плана-графика(см. приложение Д) и учитывая рассчитанный контингент пытаемся его оптимизировать. Эта операция производится с целью уменьшения колебаний численности исполнителей в течение смены. Оптимизированный календарный план-график представлен в приложении ( Приложение Д)
Таблица 3.3.5 – Сводные показатели полного производственного процесса
| Условное обозначение | Наименование показателя | Единица измерения | Источник численного значения | Величина |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|
| Принятая программа ремонта | агрегат |
| 2,2 |
|
| Принятая трудоемкость полного производственного процесса | нормо·мин | из таблицы 8.3 | 121 |
|
| Число рабочих смен | смена |
| 1 |
|
| Действительный фонд рабочего времени исполнителя | ч | из таблицы 1 | 1971 |
Продолжение таблицы 3.3.5
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|
| Действительный фонд рабочего времени цеха | ч |
| 1872,45 |
|
| Принятый ритм выпуска продукции | мин процесс |
| 851 |
|
| Принятый фронт производственного процесса | процесс |
| 1 |
|
| Оценка длительности производственного процесса | мин |
| 851 |
|
| Оценка явочного контингента исполнителей | исполн. | По плану-графику | 1 |
из таблицы 8.3
из таблицы 8.3
4 РАЗРАБОТКА КАРТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА НАКЛОННОЙ ТЯГИ ЭП1
4.1 Расчет количества оборудования.
Количество единиц для каждого вида оборудования определяется по формуле:
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
