Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Так, средства на создание АСКД и прогнозирования окупятся уже на этапах производства объекта контроля, снизят себестоимость производства и дадут объявленный эффект на главном этапе – в эксплуатации.

Снижение стоимости жизненного цикла приборов будет достигаться за счет:

• Организации системы децентрализованного ремонта на месте эксплуатации, исключения затрат на пересылку объектов в ремонтные центры, сокращения времени регламентных работ.

• Оптимизации системы технического обслуживания и ремонта с точки зрения снижения эксплуатационных затрат и повышения коэффициента готовности. Временные затраты на регулировочные, испытательные, регламентные и ремонтные работы уменьшатся в 10 – 20 раз. Сократится парк измерительных приборов в 5 – 10 раз.

• Улучшения показателей надежности и снижения затрат, связанных с последствиями отказов оборудования.

Каждая из указанных статей расходов составляет не менее 10% от общей стоимости жизненного цикла оборудования. Таким образом, можно проанализировать СЖЦ при различных методах контроля параметров изделий.

Данный анализ затрат отражен на рисунке 1.4.

Рисунок 1.4 – Снижение СЖЦ при реализации CALS – технологий

Приведенный анализ стоимости жизненного цикла дает возможность по-иному взглянуть на место и роль АСКД.

Преимущества применения АСКД:

1. Создаются единые средства и методы контроля, диагностики и прогнозирования на всех стадиях жизненного цикла при проектировании, производстве и эксплуатации.

2. Структура аппаратного и программного обеспечения АСКД, создавая среду обитания для существующего и перспективного оборудования, позволяет видоизменять свой состав, под различные модификации или новые объекты контроля, сохраняя основную часть аппаратуры и программного обеспечения неизменным.

3. За счёт результатов прогнозирования создаются предпосылки для работы по совершенствованию системы технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) объектов контроля (самоконтроль, надёжность, контроль и ремонтопригодность, модернизация), отказ от старых методов ТО и Р.

4. Благодаря малым габаритам и весу, АСКД может обеспечить создание высокомобильных переносных рабочих комплексов обеспечивающих быстрый поиск неисправностей и ремонт отказавших изделий непосредственно на местах эксплуатации напольного оборудования.

1. Необходимость создания единого информационного ресурса

Процессы эксплуатации, технического обслуживания и ремонта изделий автоматики являются важнейшими источниками информации, позволяющей судить о том, в какой мере фактические свойства и характеристики изделия соответствуют заложенным и отвечают требованиям и ожиданиям эксплуатационного штата. Иными словами, по этим данным можно составить объективное суждение о реальном качестве изделия [7].

К числу сведений, подлежащих сбору, обработке и анализу в ходе упомянутых процессов, относятся данные:

• о фактических значениях технических характеристик изделия и их отклонениях от заявленных значений;

• о фактических показателях надежности (безотказности) изделия и его составных частей (компонентов), в том числе данные о видах, причинах и последствиях отказов, о наработке до отказа и между отказами, интенсивности отказов и т.д.;

• о фактических показателях ремонтопригодности изделия и его компонентов, в том числе данные о фактических затратах времени на ремонт компонентов изделия и восстановление работоспособности, о фактических интервалах времени между профилактическими и ремонтно-восстановительными работами;

• о фактическом расходовании ресурсов, в том числе о фактически выполненных заменах агрегатов, узлов, деталей, использованных расходных материалах, о фактических трудозатратах, расходовании финансовых ресурсов и т.д.

Перечисленные данные накапливаются и фиксируются в специальных эксплуатационных документах. В настоящее время разрабатываются и внедряются в практику электронные документы аналогичного назначения.

На текущий момент наиболее разработаны следующие вопросы реализации данной концепции:

• Электронное хранилище производственных данных;

• Электронная техническая и эксплуатационная документация;

• Электронный обмен данными о производстве изделий и материальном снабжении.

В современных условиях, все более очевидной становится необходимость перехода на безбумажные технологии поддержки процессов эксплуатации и ремонта.

Явно прослеживаются следующие тенденции:

• Увеличение количества и сложности применяемых изделий и техники приводит к появлению все большего количества технических материалов, инструкций по эксплуатации и обслуживанию техники.

• Быстрое изменение, модификация таких устройств ведёт к тому, что эти руководства и содержащаяся в них техническая информация становятся неактуальными и не отражают действительного состояния изделия. Ценность огромного количества такой бумажной информации сводится к нулю.

• Развитие автоматизированных средств диагностики и контроля как внутри изделия, так и для использования в соответствующих сервисных службах, требует электронных устройств обработки той информации, которую выдают эти средства. Они также позволяют автоматизировать решение ряда задач по диагностике неисправностей, что позволяет резко повысить надежность изделия в эксплуатации и вероятность его безотказной работы.

• Чтобы качественно улучшить дисциплину эксплуатации и обслуживания изделий и оборудования, необходимо добиться повсеместного выполнения всех требований технологии эксплуатации, разработанной производителем и обеспечивающей наилучшие результаты.

• Решение проблемы заключается в переводе сопроводительной документации на изделие, поставляемое потребителю, в электронный вид. При этом комплект электронной сопроводительной документации следует рассматривать как составную часть единой интегрированной информационной модели изделия.

Суть концепции CALS по данному вопросу необычайно проста – она состоит в создании единой интегрированной модели изделия. Такая модель должна отражать все аспекты изделия – его свойства, знания об изделии и его производстве, и такая модель должна сопровождать изделие на всем протяжении его жизненного цикла.

Гораздо удобнее и эффективнее представить данную информацию конечному пользователю в электронном виде в интерактивном режиме.

Таким требованиям должны удовлетворять интерактивные электронно-технические руководства (ИЭТР).

Свойство интерактивности – возможность для обслуживающего и ремонтного персонала получать необходимые сведения о процессах и процедурах в форме прямого диалога с компьютером.

На рисунке 1.5 представлены основные задачи, решаемые с помощью интерактивных электронно-технических руководств.

1. Выводы и заключения по разделу

Выводы:

• Большой парк стендового оборудования РТУ морально устарел, изношен и требует модернизации;

• Разработанные комплексы ПАК-РТУ в настоящее время не нашли широкого применения в виду их узкой направленности, преимущественно на испытание релейного оборудования;

• Исходя из текущего положения, разработка и оснащение ремонтных участков дистанций универсальным стендовым оборудованием является весьма актуальной задачей.

• При разработке данного оборудования следует:

• Обеспечить сопоставимость методов и подходов к оценке измеряемых параметров;

• Предусмотреть автоматизацию процесса тестирования и расширяемость функциональных возможностей.

Текущее состояние оснащенности РТУ стендовым оборудованием, на Дальневосточной дороге и в целом по дирекции инфраструктуры, представлено на листе 1 графического материала.

1. Способы и методы диагностирования приборов СЦБ

   1. Постановка задач по разделу

Применение в устройствах железнодорожной автоматики и телемеханики электронной элементной базы и наличие сложных электрических сигналов, используемых в процессе их функционирования, выдвинуло новые требования к конструкциям и характеристикам измерительных приборов. Действующее поколение измерительных приборов для систем железнодорожной автоматики и телемеханики, выполнено на базе микропроцессорной техники с программной обработкой измеряемых сигналов.

В данном разделе рассматриваются вопросы:

Анализа качества и достоверности проводимых измерений с применением цифровых технологий;

Оценки точности измерений параметров при использовании, в качестве основного, метода "амперметра – вольтметра";

Оценки метрологических свойств контроллеров СДТС на основе теоретических и практических изысканий.

1. Классификация систем и измерительных средств диагностики

Под технической диагностикой понимается область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объекта – такого состояния, которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды значениями параметров, установленных технической документацией на объект.

Процесс определения технического состояния объекта называется техническим диагностированием и характеризуется такими параметрами, как полнота и глубина обнаружения. Полнота обнаружения определяется составом подлежащих выявлению неисправностей (или других отклонений от допустимых норм), а глубина – уровнем идентификации неисправностей.

Основными задачами технического диагностирования являются:

• контроль технического состояния объекта (системы);

• поиск места и определение причин отказа (неисправности);

• прогнозирование технического состояния объекта (системы).

Виды систем технического диагностирования приведены в диаграмме на рисунке 2.1.

Так, системы технического диагностирования можно классифицировать по следующим признакам: характеру тестовых воздействий, степени участия человека в процессе диагностирования и виду диагностирования. По виду диагностирования различают системы тестового и рабочего (функционального) диагностирования.

К системам рабочего диагностирования относятся системы, в которых процесс определения технического состояния связан с подачей только рабочих воздействий на технический объект без отключения объекта диагностирования от работы. В таком случае средства диагностирования являются пассивными – только воспринимают информацию.

В отличие от них в системах тестового диагностирования процесс определения технического состояния объекта связан с подачей специальных тестовых воздействий и кратковременным отключением объекта диагностирования от работы. Системы тестового диагностирования являются активными – вырабатывают тестовые сигналы и фиксируют реакцию диагностируемого объекта. Процесс тестовой диагностики состоит в подаче на вход объекта диагноза специально организуемых (тестовых) воздействий. По ответственным реакциям на эти воздействия можно судить о состоянии объекта. Системы тестового диагноза применяются при проверке исправности, работоспособности и поиске неисправностей, когда объект не работает по прямому назначению.

Рисунок 2.1 - Классификация систем диагностирования

.

Системы диагностирования могут также быть гибридными и включать в себя как рабочее, так и тестовое диагностирование.

По степени участия человека в процессе диагностирования системы делятся на ручные, автоматизированные и автоматические.

Самая высокая доля участия человека – в ручных системах диагностирования. К ручной диагностике обычно относят тестовый контроль, составление специальных таблиц состояния объекта (таблиц неисправностей), разработку информационных программ поиска и т.д.

К системам автоматизированного диагностирования относятся системы с частичным участием человека. Автоматический контроль и диагностика технической системы базируются на автоматическом измерении определенного числа контролируемых параметров, обработке этой информации и информации команд о характере и месте неисправностей объекта контроля.

Автоматические системы диагностирования не требуют вмешательства человека в процесс. Данный вид диагностирования является наиболее совершенным, т. к. исключает влияние человеческого фактора на результат. Современные СТДМ ЖАТ не имеют достаточно совершенных средств по анализу диагностической информации и требуют частичного вмешательства человека с целью обработки данных.

Испытания продукции – это разновидность контроля, поэтому им также присущ системный подход. В систему испытаний входят следующие основные элементы: объект (изделие, продукция), категория испытания, средства для проведения испытаний и замеров (измерительная система и измерительные устройства или регистрирующие средства измерений), исполнитель испытания, нормативно-техническая документация на испытания (программа, методики). В зависимости от стадии жизненного цикла продукции проводятся следующие испытания:

• исследования – исследовательские;

• разработка – доводочные, предварительные;

• производство – приёмочные, квалификационные, предъявительские, приёмосдаточные, периодические, типовые, инспекционные, сертификационные;

• эксплуатация – подконтрольная эксплуатация, эксплуатационные периодические, инспекционные.

1. Проблемы достоверности диагностической информации

Анализ многолетних сведений о неисправностях и отказах устройств железнодорожной автоматики свидетельствует, что они носят одиночный или кратный характер, а также могут быть устойчивыми, временными, перемежающимися и комплексными.

Это накладывает определенные требования к достоверности значений параметров, полученных в результате измерений.

В зависимости от способа получения величины параметров существуют различные виды измерений, представленные на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2 – Структура видов и методов измерений

При измерении физических величин с помощью даже самых точных и совершенных средств и методов их результат всегда отличается от истинного значения измеряемой физической величины, т.е. определяется с некоторой погрешностью [8]. Источниками погрешностей измерения являются следующие причины: несовершенство используемых методов и средств измерений, нестабильность измеряемых физических величин, непостоянство климатических условий, внешние и внутренние помехи, а также различные субъективные факторы экспериментатора.

Определение «погрешность» является одним из центральных в метрологии, в котором используются понятия «погрешность результата измерения» и «погрешность средства измерения».

Погрешностью результата измерения (погрешностью измерения) называется отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой физической величины. Так как истинное значение измеряемой величины неизвестно, то при количественной оценке погрешности пользуются действительным значением физической величины. Это значение находится экспериментальным путем и настолько близко к истинному значению, что для поставленной измерительной задачи может быть использовано вместо него.

Характеристики

Список файлов ВКР