ПЗ Пташкограй А.И. (1229904), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

Проверку вибрации выполнять ручным вибрографом типа ВР-1. Вибрационное смещение в любой точке остова допускается не более 0,08 мм.

3.2.6. Произвести испытание тягового двигателя на нагревание. Испытание на нагревание должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 2582-81

Для проведения испытания необходимо выполнить следующие операции:

3.2.6.1 Установить два однотипных тяговых двигателя НБ-514 на стенд для испытания ТЭД. Испытание двух тяговых двигателей выполнять методом взаимной нагрузки, т.е. один из испытуемых двигателей работает в режиме двигателя, а другой – в режиме генератора. Тепловой режим считается действительным для обоих двигателей.

3.2.6.2 Закрепить остовы тяговых двигателей к стойкам стенда болтами с простыми и пружинными шайбами. Произвести центрирование и соединение валов, после чего установить защитный кожух на муфтовые соединения. Установить на один тяговый двигатель кронштейн с датчиком частоты вращения.

3.2.6.3 Снять крышки клеммовых коробок с тяговых двигателей и подсоединить к выводным наконечникам кабелей тяговых двигателей кабели от клеммовых колонок стенда, согласно их маркировки.

3.2.6.4 Включить стенд. Проверить вентиляцию тяговых двигателей по показанию манометров, устанавливаемых в патрубках верхних вентиляционных люков. Расход воздуха для вентиляции тягового двигателя должен быть не менее 95 м³/мин.

3.2.6.5 Испытать тяговый двигатель на нагревание под нагрузкой в течение одного часа. При этом напряжение на коллекторе должно быть 980 В, а величина часового тока 905 А. Ток и напряжение испытуемого двигателя следует регулировать с пульта управления линейным генератором и вольтодобавочной машиной. В процессе испытаний тягового двигателя нагрузка и количество вентилируемого воздуха должны быть постоянными. Измерение показаний выполнять через (10–15) мин.

3.2.6.6 При часовой нагрузке в режиме испытаний на нагревание измерить частоту вращения. Измерение частоты вращения якорей тяговых двигателей выполнять по дистанционному тахометру стенда испытательной станции. Частота вращения якоря при часовом режиме должна быть 905 об/мин.

Измерение частоты вращения выполнять у тягового двигателя в обоих направлениях в часовом режиме при номинальных токе и возбуждении, приборами класса точности не менее 0,5. Отклонение частоты вращения от номинальной не должно превышать 3 %.

По окончании испытаний тягового двигателя на нагревание снять нагрузку и отключить агрегаты испытательной станции. После остановки тяговых двигателей и отключения вентиляции сразу же выполнить измерения активного сопротивления их обмоток.

3.2.6.7 Проверить температуру нагрева обмоток главных полюсов, дополнительных полюсов и якоря по окончании испытаний на нагревание.

Температуру нагрева обмоток определять по формуле (3.2)

, (3.2)

где R_н – активное сопротивление испытуемой обмотки после часового нагрева, Ом;

R_x – активное сопротивление испытуемой обмотки в холодном состоянии (при температуре цеха), Ом;

t_x – температура цеха, ^оС;

235 – температурный коэффициент меди.

Одновременно с измерением активного сопротивления обмоток цепей тягового двигателя выполнить измерения температуры коллектора и подшипников качения. Температура нагрева подшипников допускается не более 80 ^оС.

Предельные допускаемые превышения температуры частей тягового двигателя над температурой окружающего воздуха после испытания на нагревание при часовом режиме и измерении температуры по методу сопротивления для обмоток и методу термометра для коллектора не должны превышать значений, указанных в таблице 3.2.

Таблица 3.2 – Предельные допустимые превышения температуры

3.2.7 Проверить коммутацию тягового двигателя.

Проверка коммутации производится при режимах, указанных в таблице 3.3, искрение оценивается визуально в соответствии с ГОСТ 183-74. Рекомендуется для оценки коммутации дополнительно использовать также специальные приборы, отградуированные при визуальной оценке коммутации, в частности, прибор контроля качества коммутации ПКК-5.

Для реверсивных электрических машин оценка коммутации в каждом режиме производится в течение 30 сек при вращении в обе стороны.

Перед проверкой коммутации при изменении направления вращения производится притирка щёток в течение 10–15 мин.

Таблица 3.3 – Условия испытаний при определении степени коммутации тяговых двигателей

Коммутация считается удовлетворительной, если при испытании не возникает кругового огня, остаточных деформаций или механических повреждений коллектора и щеткодержателей. Коллектор и щеткодержатели должны быть пригодны для дальнейшей работы без очистки или какого-либо исправления коллекторно-щеточного узла, а также если степень искрения превышает 1½ бала по ГОСТ 183-74 при испытаниях на постоянном токе.

3.2.7.1 Первый режим проверки. При этом режиме производится проверка степени искрения в течение 30 сек при напряжении на коллекторе 1140 В и номинальном токе якоря 843 А. Степень возбуждения – наименьшая.

3.2.7.2 Второй режим проверки. При этом режиме производится проверка степени искрения в течение 30 сек при напряжении на коллекторе 1140 В и конструкционной (максимальной в эксплуатации) частоте вращения 1950 об/мин. Степень возбуждения – наименьшая.

3.2.7.3 Третий режим проверки. При этом режиме производится проверка в течение 30 сек, при напряжении на коллекторе 1140 В и при токе якоря, равном наибольшему пусковому. Степень возбуждения – наименьшая.

3.2.7.4 Проверить коммутацию второго тягового двигателя. Для этого произвести переключение на клеммовых колонках, после чего произвести операции в соответствии с п.п. 3.2.7.1-3.2.7.3.

3.2.7.5. При неудовлетворительной коммутации, следует обратить внимание на возможные причины этого:

- давление щёток на коллектор не соответствует нормам или неравномерное давление щёток;

- неудовлетворительная шлифовка или полировка коллектора;

- вибрация щёток в гнёздах корпуса щеткодержателей из-за наличия зазоров более допустимых норм;

- зависание щёток в гнёздах щеткодержателей;

- плохая притирка щёток по коллектору (площадь прилегания щёток по коллектору должна быть не менее 75 %);

- установка щёток разных марок на одном ТЭД;

- перекос корпуса щеткодержателя относительно коллектора;

- неравномерное расположение щёток в полюсном делении, т.е. сбита геометрическая нейтраль;

- зазоры в магнитной системе не соответствуют нормам;

- слабое крепление траверсы.

При неудовлетворительной коммутации необходимо выявить и устранить неисправность, а тяговый двигатель повторно испытать.

Более подробно методы настройки коммутации описаны в специализированной технологической инструкции «Настройка коммутации тяговых двигателей электровозов» ТИ 718.

3.2.8 Испытать тяговый двигатель на повышенную частоту вращения, доведя скорость вращения до 2490 об/мин.

При указанной частоте вращения двигатель испытывать в течение 2 мин. После испытаний не должно быть изменений, влияющих на работоспособность машины.

3.2.9 Выключить агрегаты испытательной станции, отсоединить подводящие кабели клеммовой колонки, отсоединить фланцы патрубков подводящего воздухопровода к остову.

3.2.10 Измерить сопротивление изоляции тягового двигателя между цепями и относительно остова. Измерения выполнять мегаомметром на 2,5 кВ.

Сопротивление изоляции тягового двигателя после испытаний в нагретом состоянии должно быть не менее 2,5 МОм.

19.10. Испытать электрическую прочность изоляции тягового двигателя между цепями и относительно остова напряжением 3,4 кВ в течение (605) сек на стенде А2373.02.00.

4 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПО ИСПЫТАНИЯМ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН С УЧЁТОМ СОВРЕМЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4.1 Технологическая и метрологическая оснастка проектируемой испытательной станции

Интенсивное использование парка подвижного состава требует дальнейшего совершенствования организации, планирования, механизации и автоматизации на локомотиворемонтных предприятиях при плановых видах ремонта и текущем обслуживании подвижного состава.

Основными направлениями при совершенствовании планового и непредвиденного ремонтов подвижного состава являются:

- оснащение ремонтной базы предприятия и его подразделений высокопроизводительным оборудованием и оснасткой;

- повышение качества ремонтных работ при выполнении технологических операций посредством современных технических средств;

- совершенствование существующих и внедрение новых методов, направленных на эффективную организацию и планирование производства;

- интенсивное использование современного высокопроизводительного оборудования и оснастки в подразделениях вагоноремонтных предприятий.

4.1.1 Анализ современного оборудования

Целью данного пункта является: представить наглядно современное высокопроизводительное технологическое оборудование, оснастку и их техническую характеристику, которые будут способствовать повышению качества ремонтных работ (деталей и узлов) подвижного состава в локомотивном ремонтном депо (СЛД) как плановых, так и текущих.

Перечень современного оборудования [11, 12, 14, 18] приведен в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Современное оборудование, используемое при испытании электрических машин

Продолжение таблицы 4.1

Продолжение таблицы 4.1

Окончание таблицы 4.1

Характеристики

Список файлов ВКР