Пояснительная записка (1229559), страница 12
Текст из файла (страница 12)
Оклеечную гидроизоляцию стыков звеньев трубы и портальных стенок устраивают из двух слоев битумизированной ткани (рубероид, изол и т.п.). Рулонный материал нарезают полосами шириной 25 см, смазывают горячей битумной мастикой и наклеивают на стык. Затем смазывают приклеенную ленту горячей мастикой и накладывают вторую полосу ткани.
Полотнища рулонного материала склеивают в стыках внахлест. Нанесение мастики производят вручную щетками. Поверх наклеенных полос наносят отделочный слой из горячей битумной мастики толщиной 1-3 мм.
Смонтированную трубу до засыпки ее грунтом необходимо предъявить Заказчику для детального освидетельствования и приемки, которую необходимо оформить Актом промежуточной приемки ответственных конструкций.
2.1.5.Обратная засыпка трубы
Изолированная труба должна быть засыпана не позднее чем через 3 суток. Обратная засыпка котлована производится дренирующим талым песчаным или гравелистым грунтом.
Грунт должен отсыпаться одновременно с обеих сторон горизонтальными слоями толщиной 15-20 см с тщательным уплотнением каждого слоя виброплитой LF 70D.
Грунт над трубой укладывают одновременно с обеих сторон на одинаковую высоту и уплотняется не менее чем до Куп = 0,95. Уплотнение производится пневмокатком.
С целью обеспечения сохранности конструкции и изоляции трубы ее необходимо засыпать на высоту не менее H =0,5 м сразу после окончания сооружения и предъявления Заказчику.
Грунтовая призма вокруг труб (рис. 2.6.) на ширине не менее 4,0 м с каждой стороны трубы и высотой не менее 0,5 м над верхом конструкции должна быть отсыпана дренирующим талым песчаным или гравелистым грунтом и уплотнена до коэффициента уплотнения не ниже 0,95. Грунт над трубой укладывают одновременно с обеих сторон на одинаковую высоту.
Рис. 2.5. Конструкция грунтовой призмы
1 - нулевой слой; 2 - подушка; 3 - откос насыпи при сооружении труб в прогале; 4 - грунтовая призма; 5 - требуемый уровень грунтовой призмы (засыпки) трубы; β- угол опирания трубы на грунтовое ложе.
Рис. 2.6. Технологическая схема послойной отсыпки грунта и уплотнения пневмокатками: 1, 2 и т.д. - номера слоев в технологическом порядке их отсыпки; 1 - граница максимального приближения скатов катка к трубе; 2 - грунт, уплотняемый ручными механизированными трамбовками; 3 - нулевой слой; 4 - линии очертания границ торцов насыпи в случае устройства трубы в прогале
2.1.5.7Укрепительные работы
Устройство бетонных лотков в пределах оголовков производят в следующем порядке:
планируются поверхности между откосными крыльями;
устраивается подготовка из песчано-гравийной смеси с тщательным уплотнением слоя виброплитой;
устраиваются направляющие под виброрейку из антисептированных досоктолщиной 3 см и высотой 12 см;
приготовление, укладка, выравнивание и уплотнение монолитного бетона марки В20;
заглаживание и железнение открытой поверхности бетона;
уход за свежеуложенной бетонной смесью (поливка водой, засыпка опилками, электропрогрев, укладка 2-х слоев "Дорнита" и 2-х слоев полиэтиленовой пленки, битумной эмульсии).
Откосы насыпи входного оголовка укрепляют железобетонными плитами П-1. Перед планировкой откоса должны быть произведены разбивочные работы, обеспечивающие ровность укладки плит и устройство упоров в соответствии с требованиями проекта, определен размер срезки и досыпки грунта.
Планировку поверхности откоса производят вручную по разбивочным отметкам с последующим уплотнением вибротрамбовками.
Отрывку траншеи под сборные бетонные упоры У-1 и У-2 производят вдоль подошвы откоса земляного полотна экскаватором ТО-49 с обратной лопатой, с последующим углублением дна траншеи (срезка недобора) вручную и доведению ее геометрических размеров до проектных.
Бетонные блоки упора У-1 (40х50х150 см) и У-2 (40х50х200 см) устанавливают на основание из бетона или цементного раствора автомобильным краном, с последующей заливкой швов цементным раствором и расшивкой швов.
По мере установки упора производится обратная засыпка пазух траншеи грунтом вручную. Засыпка производится слоями с разбивкой комьев грунта и послойным уплотнением вибротрамбовкой. При необходимости в процессе уплотнения грунт поливается водой.
Для устройства опорной ленты вдоль упоров с обеих сторон укладывают монолитный бетон В20.
Выравнивающий слой или подготовка устраивается из щебня фракции 20-40 мм. Щебень завозится автомобилями-самосвалами и разгружается так, чтобы основная его часть попадала сразу на откос; дальнейшее распределение щебня производится вручную.
Уплотнение щебеночной подготовки выполняют вибротрамбовкой снизу вверх, с перекрытием каждым последующим ударом предыдущего на 
площади уплотнения.
Поверхность укрепляемого откоса разбивают на карты размером 1,5х1,5 м с помощью планок (антисептированных досок) толщиной 3 см и высотой 12 см. Подготовка и установка планок осуществляется вручную. Для удержания планок в проектном положении их временно закрепляют металлическими штырями диаметром 10-12 мм, длиной 25-30 см, забиваемыми в грунт через слой щебеночной подготовки, по бокам планок.
Разгрузка бетонных плит П-1 (49х49х10 см) предусмотрена автомобильным краном кассетным способом с их равномерной раскладкой по обочине или на поверхности откоса.
В карту расстилается цементный раствор толщиной 2 см и на него вручную укладывают плиты, заполняя цементным раствором полости, образовавшиеся в углах плит. После этого приступают к заполнению и укреплению следующей карты. Плиты необходимо укладывать снизу вверх.
Русло в пределах оголовков укрепляют монолитным бетоном марки В20 толщиной 12 см по слою щебеночной подготовки h=10 см. Укрепляемая поверхность делится на карты размерами, указанными в рабочем чертеже, планками (антисептированными досками) толщиной 3 см и высотой 6 см. Для удержания планок в проектном положении их временно закрепляют металлическими штырями диаметром 10-12 мм длиной 25-30 см, забиваемыми в грунт через слой щебеночной подготовки, по бокам планок. На планки и на "сухари" (бетонные бруски толщиной 6 см) укладывается металлическая сетка с ячейками 20х20 см из арматуры диаметром 6 мм. Поверх арматуры на нижние ряды планок устанавливаются такие же верхние планки и связываются с нижними.
Подачу бетона производят погрузчиком с учетом на уплотнение, величина которого равна 1,02. Распределенную бетонную смесь уплотняют площадочным вибратором. При укладке бетона следят за тем, чтобы поверхность уложенного бетонного слоя была ровной и гладкой, а толщина слоя бетона соответствовала проектному размеру.
Признаками окончания уплотнения при работе вибратора являются:
прекращение оседания бетонной смеси;
появление на ее поверхности цементного молока;
уменьшение количества воздушных пузырьков, выходящих из бетонной смеси.
Свежеуложенная бетонная смесь покрывается битумной эмульсией в количестве 0,4-0,6 л/м
. Влагозащитная пленка из битумной эмульсии наносится с помощью ручного распределителя.
Камень размером 25-30 см для устройства каменной призмы доставляется автомобилем-самосвалом и разгружается у края траншеи. Подача камня для укладки его в траншею выполняется фронтальным погрузчиком. В целях обеспечения жесткости конструкции в процессе устройства каменной наброски пустоты между камнями нижних рядов заполняют мелкими камнями и засыпают каменной мелочью.
После окончания строительных работ необходимо расчистить входное русло водоотводной канавы, подвести русло водотока к входному оголовку.
Использование не законченной строительством трубы для открытия по уже готовым частям и конструкциям сооружения движения построечного транспорта и механизмов, необходимых для завершения строительства, определяет комиссия после обследования технического состояния возведенной конструкции с участием представителя проектной организации.
2.1.6 Контроль качества и приемка работ
Контроль качества строительно-монтажных работ при строительстве труб осуществляется с целью обеспечения их полного соответствия проекту, рабочим чертежам, проекту производства работ, соблюдения строительных норм и правил, стандартов и технических условий.
Контроль и оценку качества работ при устройстве трубы выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:
СНиП 3.06.04-91. Мосты и трубы;
СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства.
Производственный контроль качества строительно-монтажных работ должен включать входной контроль документации, конструкций, изделий, материалов и оборудования; операционный контроль отдельных строительных процессов и приемочный контроль строительно-монтажных работ.
2.1.6.1Входной контроль
Данный контроль проводится с целью выявления отклонений от требований проекта и соответствующих стандартов.
При входном контроле рабочей документации проверку проводят работники производственно-технического отдела строительной организации.
Входной контроль осуществляется путем проверки внешним осмотром и замерами, а также контрольными испытаниями в случаях сомнений в правильности характеристик или отсутствии необходимых данных в сертификатах и паспортах заводов-изготовителей. Результаты входного контроля оформляются Актом.
При входном контроле надлежит проверять соответствие поступающих на объект материалов и изделий действующим стандартам, техническим условиям и другим документам и требованиям. При отсутствии сертификатов качество изделий и материалов должно быть подтверждено результатами лабораторных испытаний.
Щебень, поступающий на объект, должен отвечать требованиям ГОСТ 8267-93. Входной контроль поступающего щебня осуществляется путем отбора на менее 10 точечных проб (при объёме поставки до 350 м
), из которых образуют объединённую пробу, характеризующую контролируемую партию и проводят лабораторную проверку следующих параметров:
зерновой состав щебня;
марка щебня по дробимости;
морозостойкость щебня;
насыпная плотность;
содержание глины в комках.
Поступивший на объект щебень должен иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются наименование материала, номер партии и количество материала, содержание вредных компонентов и примесей, дата изготовления.
Входной контроль пиломатериалов осуществляется внешним осмотром и замерами в случаях сомнений в правильности характеристик или отсутствии необходимых данных в сертификатах и паспортах заводов-изготовителей. Каждая партия пиломатериалов должна быть снабжена сертификатом, в котором указываются наименование завода-поставщика, дата и номер заказа, длина, ширина, толщина, наименование породы древесины и сорт материала, объем партии, номер стандарта. Каждая пачка пиломатериала должна иметь бирку завода-поставщика. При несоответствии данных сопроводительных документов и результатов проведенных контрольных испытаний этим требованиям проекта партия пиломатериала в производство не допускается.
Входной контроль металлопродукции осуществляется путем проверки внешним осмотром и замерами, а также контрольными испытаниями в случаях сомнений в правильности характеристик или отсутствии необходимых данных в сертификатах и паспортах заводов-изготовителей. Каждая партия арматурной стали должна быть снабжена сертификатом, в котором указываются наименование завода-поставщика, дата и номер заказа, диаметр и марка стали, время и результаты проведенных испытаний, масса партии, номер стандарта. Каждый пакет, бухта или пучок арматурной стали должны иметь металлическую бирку завода-поставщика. В процессе приемки арматурных изделий контролируют также наличие следов коррозии, деформаций, соответствие размерам. При несоответствии данных сопроводительных документов и результатов проведенных контрольных испытаний этим требованиям проекта партия арматурной стали в производство не допускается.
Контроль качества бетона заключается в проверке соответствия его физико-механических характеристик требованиям проекта. При входном контроле необходимо учитывать класс (марку) бетона по прочности на сжатие, который должен соответствовать указанной в рабочих чертежах. Обязательной является проверка прочности бетона на сжатие.
Прочность при сжатии бетона следует проверять на контрольных образцах изготовленных проб бетонной смеси, отобранных после ее приготовления на бетонном заводе, а также непосредственно на месте бетонирования конструкций. У места укладки бетонной смеси должен производиться систематический контроль ее подвижности.
Контрольные образцы, изготовленные у места бетонирования, должны храниться в условиях твердения бетона конструкции. Сроки испытания образцов нормального хранения должны строго соответствовать предусмотренным проектной маркой (28 сут, 90 сут и т.д.).
Сроки испытания контрольных образцов, выдерживаемых в условиях твердения бетона конструкции, назначаются лабораторией в зависимости от фактических условий вызревания бетона конструкции с учетом необходимости достижения к моменту испытания проектной марки. Физико-механические характеристики бетона допускается определять по результатам испытаний образцов - кернов цилиндрической формы, высверленных из тела конструкции.
Входной контроль поступающих на объект железобетонных конструкций осуществляется внешним осмотром и замерами, допускаемые отклонения по толщине: портальные стенки, лекальные блоки, звенья трубы и откосные крылья +10; -5, по остальным размерам ±10.
Результаты входного контроля фиксируются в Журнале учета результатов входного контроля по форме ГОСТ 24297-87.
2.1.6.2Операционный контроль
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
