Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

3 Организация технического обслуживания тепловоза 2ТЭ25А

Как любая машина или механизм, так и тепловоз со временем теряет свои первоначальные эксплуатационные качества, становится менее надежным. Для поддержания тепловоза в исправном состоянии предусмотрена планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта. Техническое обслуживание тепловоза ставит перед собой задачу профилактического характера – предупредить возникновение неисправностей, уменьшить изнашивание деталей, снизить темп ухудшения технического состояния и свойств отдельных элементов конструкции и систем тепловоза.

Техническое обслуживание комплексом профилактических работ различного объема позволяет лишь замедлить естественный износ или старение деталей, но не может их остановить вовсе. Поэтому многие сборочные единицы и детали тепловоза требуют по мере ухудшения эксплуатационных качеств их восстановления, т. е. ремонта.

Действующая система технического обслуживания и ремонта тепловозов по приказу Министра путей сообщения № 10Ц от 16 февраля 1981 г. предусматривает три вида технического обслуживания (ТО-1, ТО-2, ТО-3) и три вида текущего ремонта (ТР-1, ТР-2, ТР-3), а также два вида заводского капитального ремонта (КР-1, КР-2).

3.1 Техническое обслуживание ТО-2

Дата

При ТО-2 не реже одного раза вдвое суток проверяют состояние основного оборудования и ходовых частей тепловоза и устраняют выявленные при осмотре неисправности. Кроме того, выполняют работы, записанные локомотивными бригадами в журнале технического состояния тепловоза в период между очередными видами технического обслуживания. О выполнении работ делают соответствующие отметки в журнале. При ТО-2 также проверяют устройства автоматической локомотивной сигнализации и поездной радиосвязи.

Размещение пунктов, выполняющих ТО-2, связано с протяженностью и конфигурацией участков обращения тепловозов, интенсивностью эксплуатации и технической вооруженностью железнодорожных линий.

В зависимости от конкретных эксплуатационных условий ТО-2 выполняют с периодичностью 24–48 ч. Нормы работы тепловозов между смежными техническими обслуживаниями устанавливаются приказом начальника дороги. В случаях, когда полигон эксплуатации тепловозов выходит за пределы одной дороги, периодичность ТО-2 согласовывается с начальниками соответствующих дорог. Простой тепловоза на ТО-2 обычно бывает не менее 2 часов.

Для нормального функционирования пункта технического обслуживания ТО-2 крайне важно содержать неснижаемый запас материалов, деталей и узлов. В него включают болты, винты и шпильки ходовых размеров, простые и пружинные шайбы, шплинты, электроизоляционные покровные эмали холодной сушки НЦ-929, ГФ-98-ХС или ГФ-29-ХК, изоляционную ленту, бензин, шпагат, наждачную бумагу и стеклянное полотно. В запасе должны быть пружины и листовые рессоры, баланс и рессорного подвешивания, тормозные колодки, форсунки песочницы, трубы к ним, скобы и наконечники труб, предохранительные скобы или тросик и рычажных передач, подбивка моторно-осевых подшипников. ТО-2 совмещается с экипировкой тепловоза.

3.2 Порядок обслуживания и ремонта систем тепловоза

3.2.1 Общие требования

Проверку плотности трубопроводов систем следует выполнять при работающем дизеле на всех видах обслуживания и ремонта, обращая особое внимание на места соединений трубопроводов, подсоединение трубопроводов к агрегатам, кранам и вентилям. После остановки дизеля соединения, имеющие течи, необходимо подтянуть, при необходимости заменить уплотнительные кольца, прокладки.

При проверке крепления трубопроводов необходимо убедиться в наличии крепящих скоб, ослабшие крепления подтянуть. Поврежденную теплоизоляцию трубопроводов восстановить.

3.2.2 Тормозная система

При ТО-2 тепловозов необходимо провести осмотр, проверку состояния и действия тормозного оборудования с устранением выявленных неисправностей, а также выполнить ремонт по записям машинистов в журнале технического состояния локомотивов (форма ТУ-152).

При данном виде технического обслуживания обязательно проверяется:

• уровень масла в картерах компрессоров;

- пределы давления в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы компрессоров и их отключении регулятором давления, при наличии конденсата проводится его слив.

- состояние крепления компрессоров и муфты привода, производительность компрессоров и отсутствие: стука при работе компрессора, течи масла через уплотнения вала в остове электродвигателя, а также перегрева подшипников;

- работу кранов машиниста и вспомогательного тормоза, действие автоматического и электропневматического тормозов, величину утечки воздуха из пневматической сети, плотность уравнительного резервуара и время ликвидации сверхзарядного давления при утечке из тормозной магистрали локомотива через отверстие 5 мм;

- состояние и регулировку тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств и тормозных колодок, а также действие ручного тормоза;

- проходимость воздуха через концевые рукава и блокировочное устройство;

- работу сигнализатора обрыва тормозной магистрали поезда и системы синхронизации управления автотормозами.

При осмотре деталей необходимо: убедиться в целостности и наличии предохранительных тросиков и скоб; проверить затяжку и стопорение всех гаек и болтов, наличие шплинтов и шайб на валиках, причем все валики должны быть обращены шплинтами к внешней стороне, за исключением валиков, которые обязательно должны устанавливаться головкой к внешней стороне; осмотреть состояние тормозных колодок и их положение относительно бандажа. Колодки должны равномерно отстоять от поверхности катания бандажа с зазором не менее 5 мм. Разность зазоров по концам одной колодки и между колодками должна быть не более 5 мм. При разных зазорах, но концам колодки больший должен быть снизу.

Тормозные колодки имеющие трещины, надколы, раковины и другие дефекты, а также толщиной менее 15 мм, к дальнейшей эксплуатации не допускаются и подлежат замене; проверить состояние шарнирных соединений рычажной системы. Зазор между валиком и втулкой по диаметру должен быть не более 1,5 мм при чугунных и не более 3 мм при композиционных тормозных колодках. При наличии больших зазоров валики и втулки заменить; проверить выход штока тормозных цилиндров, который должен быть в пределах 60–80 мм для композиционных колодок и 75–100 мм для чугунных. Выход штока тормозных цилиндров и зазоры между бандажами и колодками регулируют изменением длины тяг. Равенство зазоров между колодками достигается вращением регулировочных болтов, а по концам каждой колодки - путем разворота колодок на валиках с помощью пружин и упорных болтов. По окончании регулировки тормозной системы все регулировочные болты, винты и муфты должны быть законтрены.

3.2.3 Узлы с подшипниками качения

При техническом обслуживании подшипниковых узлов на ТО-2 их пригодность к дальнейшей работе определяют внешним осмотром, для чего необходимо произвести следующие работы:

- проверить надежность болтовых креплений, в том числе тахогенераторов и заземляющих устройств, отсутствие трещин в корпусах, крышках, подшипниковых щитах и сопряженных с ними деталях, целостность наличников букс и их крепление, отсутствие утечки смазки. Ослабшие болты и гайки подтянуть. Неисправные детали креплений заменить, а также восстановить проволочную вязку (там, где она предусмотрена чертежами);
- по прибытии локомотива в депо (при постановке на стойло для ремонта) проверить температуру нагрева (на ощупь или специальными термометрами) подшипниковых узлов колесно-моторных блоков и тяговых генераторов.

- добавить смазку в количестве и сроки, предусмотренные инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и мотор-вагонном подвижном составе, настоящей Инструкцией или специальными указаниями МПС.

Все случаи добавления смазки в подшипниковые узлы букс, тяговых редукторов, тяговых электродвигателей и главных генераторов фиксировать в книге ремонта локомотивов (ТУ-28) с указанием даты добавления смазки, ее марки, номера партии и подписи исполнителя.

Проверить состояние переднего подшипника, торцового крепления и осевого упора. При обнаружении ослабления более одной заклепки, оборванных заклепок сепаратора, излома или значительного износа сепаратора, трещин в кольце или проворота подшипника, излома пружины осевого упора произвести ревизию узла.

В случае ослабления торцовой гайки снять стопорную планку, отвернуть гайку и снять упорное кольцо переднего подшипника. Осмотреть с торца, нет ли трещин или проворота внутреннего кольца подшипника. Стопорную планку продефектоскопировать. При отсутствии неисправностей, требующих ревизии узла, поставить упорное кольцо, затянуть гайку и установить на место стопорную планку. При ослаблении гайки в буксах с подшипниками на втулочной посадке осмотр внутреннего кольца производить без снятия гайки.
При ослаблении болтов крепления стопорной планки отвернуть их, осмотреть болты и пружинные шайбы, при необходимости заменить, затем затянуть болты.

В буксах с осевым упором трения скольжения проверить состояние фитиля, а также торца оси колесной пары и упора буксы. При наличии задиров поверхность осевого упора и торца оси зачистить, а поврежденный фитиль снять, промыть, пропитать маслом, перевернуть другой стороной или заменить новым. В случае необходимости следует отрегулировать осевой разбег колесной пары.

В буксы, работающие на пластичной смазке, допрессовать смазку через штуцер или с помощью специального приспособления, устанавливаемого на место передней крышки. Смазку прессовать до выхода ее из-под подшипников. В передней части буксы оставить (или заложить) смазку из расчета заполнения 1/3 свободного объема передней части (включая крышку).
В буксах тепловозов с осевым упором скольжения, работающих на пластичной смазке, в ванночку передней крышки добавить масло до нижнего края сливного отверстия. В переднюю часть буксы, отделенную от подшипников защитной шайбой, пластичную смазку не закладывать.

В буксах, работающих на жидком масле, слить масло, содержащее воду и загрязнения, и залить свежее до установленного уровня.

В подшипниковые узлы тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и тяговых редукторов смазку добавлять в соответствии с указаниями инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и мотор-вагонном подвижном составе или картами смазки заводов-изготовителей локомотивов (для узлов, не вошедших в настоящую Инструкцию).

В случае обнаружения при техническом обслуживании или текущих ремонтах локомотивов дефектов, которые невозможно устранить без разборки узла, следует провести ревизию узла.

Случаи производства работ по устранению ослабления гаек и шайб торцового крепления подшипников, ослабления и замены болтов, шпилек, упругих и лепестковых шайб, восстановления проволочной вязки головки болтов, а также выявления ненормального шума в подшипниках регистрировать в книге ремонта локомотивов.

3.2.4 Экипажная часть

В процессе технического обслуживания необходимо осмотреть рамы тележек. При осмотрах обращать внимание на надежность соединения деталей, отсутствие трещин и других повреждений. Обнаруженные неисправности своевременно устранить.

Колесные пары осматривать и проверять в соответствии с требованиями Инструкции ЦТ/2306 МПС. Не допускаются к эксплуатации колесные пары, имеющие следующие повреждения: прокат по кругу катания более 7 мм; толщину гребня более 33 или менее 25 мм при измерении ее на расстоянии 20 мм от вершины гребня; вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм, измеряемый специальным шаблоном; ползун, выбоину на поверхности катания более 0,7 мм, трещину или плену в бандаже, диске или ступице колесного центра; ослабление бандажа на центре колеса, центра колеса на оси, зубчатого колеса на ступице колесного центра; остроконечный накат гребня; поперечные трещины в любой части оси; продольную трещину или плену на средней части оси длиной более 25 мм н на других частях оси независимо от размера; протертые места на оси глубиной более 4 мм; местные увеличения ширины бандажа в результате раздавливания более 5 мм; ослабление бандажного кольца более 30 % всей длины или на расстоянии ближе 100 мм от стыка; неясность клейм или их отсутствие. Разность диаметров бандажей по кругу катания у одной колесной пары не более 2 мм, а у комплекта колесных пар тепловоза не более 10 мм. Сползание колесных центров с оси проверяется замером расстояния между внутренними поверхностями бандажей в четырех диаметрально расположенных точках.

Проверять ослабление шестерни на валу якоря, износ зубьев – по их толщине, зазоры между зубьями. Данные замеров фиксировать в журнале технического состояния тепловоза. В депо боковые и радиальные зазоры в зубчатом зацеплении проверяют пластинами из мягкого свинца. Пластинки устанавливают на боковом и радиальном направлениях па зубьях колес и шестерен и после проворота их замеряют толщину отпечатков. По толщине отпечатка определяют зазоры. Разность боковых зазоров не должна превышать 0,5 мм.

В процессе технического обслуживания проверять надежность крепления крышек букс, отсутствие недопустимого нагрева, состояние смазки. При необходимости добавлять смазку. Особенно внимательно следить за состоянием буксовых поводков. Наличие масла на поверхности резины, трещины или расслоения, а также нарушение мест вулканизации резины к металлическим деталям не допускаются.

Техническое обслуживание рессорной системы заключается в проведении систематических осмотров и проверок состояния. Не должно быть трещин в листах рессоры, пружинах и других деталях, выбоин, перекосов и взносов выше допустимых значении. Шарнирные соединения и трущиеся поверхности периодически покрывают универсальной смазкой УС-2 ГОСТ 1033-79.

3.2.5 Песочная система

Проверку подачи песка следует производить при работающем дизеле. При нажатии на кнопку подачи песка песок должен подаваться под первую колесную пару. При нажатии на педаль, расположенную под пультом управления и установленном положении реверсора «ВПЕРЕД», песок должен подаваться под первую и четвертую колесные пары, а при установке реверсора в положение «НАЗАД» и нажатии на педаль песочницы, песок должен подаваться под третью и шестую колесные пары.

Для проверки количества подаваемого песка необходимо к наконечникам трубопровода песочной системы подвязать небольшие брезентовые мешочки и выполнить операции по подаче песка, как описано выше. Количество песка, подаваемого каждой форсункой в одну минуту, должно составлять 0,8–1,2 кг/мин. При необходимости подрегулировать форсунки. Для этого расконтрить регулировочный винт и при помощи его отрегулировать подачу песка. При вворачивании винта количество песка уменьшится, а при выворачивании увеличится. После регулировки регулировочный винт законтрить.

Следует проверять состояние и крепление песочных труб, а также правильность установки.

Расстояние от среза наконечника до головки рельса, при полностью экипированном тепловозе, должно быть от 50 до 60 мм, а от круга катания бандажа до наконечника 20 мм. Обнаруженные при проверке неисправности устранить.

Плотность закрытия крышек бункеров и состояние сеток следует проверять на всех видах обслуживания. Крышка должна плотно прилегать прокладкой к стенке бункера и удерживаться защелкой, а сетка должна быть не порванной и сухой. Для проверки прилегания крышки необходимо ее открыть, осмотреть резиновую прокладку. Если резина отклеилась от крышки, место отставания зачистить, обезжирить, резину приклеить. Порванную прокладку заменить новой. Нанести на поверхность резиновой прокладки густой меловой раствор. Закрыть крышку на защелку, а затем открыть ее. На поверхности прилегания должен быть ровный по всему периметру отпечаток. После проверки удалить с поверхности меловой раствор.

Для определения состояния сетки ее необходимо вынуть через открытую горловину и осмотреть, порванную заменить. Во время ремонтов очистить и осмотреть корпус бункера, убедиться в отсутствии трещин. После заварки установить нижний люк на место и испытать бункер на герметичность наливом воды до уровня горловины, течь не допускается.

3.2.6 Электрические аппараты

При осмотрах аппаратов проверять качество пайки, отделки, четкость и правильность маркировки, защиту от коррозии, отсутствие повреждений защитных, защитно-декоративных и специальных покрытий, отсутствие загрязнений и посторонних частиц, правильность включения контактов для каждого из коммутационных положений аппарата, правильность выполнения электрического монтажа по схеме, укомплектованность аппарата всеми необходимыми деталями в соответствии с чертежом.

Проверку плавности и четкости перемещения подвижных частей аппаратов, отсутствия затираний в промежуточных положениях проводить вручную.

Дугогасительные камеры при осмотре снимать и очищать от копоти. Износ стенок дугогасительных камер допускается до 25 % их толщины.

Характеристики

Список файлов ВКР