Файл отчета (полный) о результатах проверки ВКР в программе Антиплагит (1224717), страница 5
Текст из файла (страница 5)
19Между катодом и медным водоохлаждаемым соплом, служащим анодом,возникает дуга, нагревающая поступающий в сопло горелки рабочий газ,который истекает из сопла в виде плазменной струи. В качестве рабочего газаиспользуют аргон или азот, к которым иногда добавляют водород.Порошковый наплавочный материал подается в сопло струей 26транспортирующего инертного газа, нагревается плазмой и с ускорениемпереносится на поверхность основного материала для образования покрытия.Средняя температура плазмы на выходе из сопла плазмотрона находится впределах от нескольких тысяч градусов до десятков тысяч градусов Кельвина.КПД плазменной горелки составляет 50–70 %. Высокая температураплазмы позволяет проводить напыление тугоплавких материалов. Возможностьрегулирования температуры и скорости плазменной струи путем выбора формыи диаметра сопла и режима напыления расширяет диапазон напыляемыхматериалов (металлы, керамика и органические материалы).
27Плазменное напыление показано на рисунке 2.3.Рисунок 2.3 – Плазменное напылениеКак и традиционные методы поверхностных покрытий, при диффузионной30металлизации происходит осаждение на поверхности металла слоя другогометалла или сплава, который обладает необходимыми для последующегоприменения детали свойствами – нужным цветом, антикоррозионнойстойкостью, твёрдостью. Отличия заключаются в следующем [3]:- высокотемпературная (5000–6000 °С) плазма значительно ускоряет процесснанесения покрытий, который может составлять доли секунд;- при диффузионной металлизации в струе плазмы в поверхностные слоиметалла могут диффундировать также химические элементы из газа, гдепроводится обработка, таким образом, регулируя химический состав газа,можно добиваться комбинированного поверхностного насыщения металлаатомами нужных элементов;- равномерность температуры и давления внутри плазменной струиобеспечивает высокое качество конечных покрытий, чего весьма трудно достичьпри традиционных способах металлизации;- плазменное напыление отличается чрезвычайно малой длительностьюпроцесса.
В результате не только повышается производительность, но такжеисключается перегрев, окисление, прочие нежелательные поверхностныеявления.Преимущество плазменного напыления от газопламенным: возможнонапыление материалов, температура плавления которых превышает температуру 63ацетиленокислородного пламени; производительность напыления керамическихматериалов увеличивается в 6–10 раз; не требуется применения кислорода иацетилена. 63313 63 РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ НАУЧАСТКЕ ПО РЕМОНТУ КРЫШЕК ЦИЛИНДРОВ3.1 Организация работ на участке крышки цилиндра с помощьюплазменного напыленияНа завод УЛРЗ приходит тепловоз, с него снимается дизель Д49 и его наподъемном кране Урал ставят в дизельный цех на участок разборки.
На участкеразборки слесаря под контролем мастера снимают комплекты, то есть гильзу икрышку цилиндра дизеля Д49 и проводят контроль капиллярный клапанавпускного и выпускного. Керосин осветительный ТУ 38.401.58.10-90, ацетонГОСТ 2668-84/2, мел ГОСТ 17498-72. Контролировать клапана выпускной наналичие трещин и прочих дефектов. При обнаружение трещин и сколовпоместить клапан в изолятор брака. Лупа ЛП-3-6х ГОСТ 25706-83, кисть Кр-25ГОСТ 10597-87, ведро оцинкованные, 7 л.
Произвести замеры геометрическихразмеров поступившего клапана. К восстановлению допускаются клапан длякоторого соблюдаются следующие условия:- диаметр штока не менее 7,4–0,1 мм;- высота тарелки клапана не менее 1,5 мм;- 10 высота клапана не менее 295,7 мм;- 10 диаметр тарелки клапана не менее 74–0,2 мм.Передать клапан на место складирования. Клапана выпускные,поступающие на операцию плазменного напыления должны пройтиобязательную механическую обработку поверхностей подлежащие напылению.Цилиндровые крышки в сборе с цилиндрическими втулками должны бытьпредварительно обмыты в моечной машине для блоков дизеля горячей водой стемпературой 60–80 °С с применением моющего раствора «Лабомид» или«РИК» ТУ 2381-002-3155914-00-0,5.
После этого цилиндрические крышки от32втулок отсоединить. После промывки всех деталей на участок ремонта крышек,поступают сами крышки, так же с помощью крана Урала, на этом участкепроисходят работы слесарями – прилегание клапанов, магнитный контроль.Цилиндровые крышки поступают на стол разборки и на нем производятцветную и магнитную дефектоскопию в соответствии с технологической картой,при обнаружении трещин на огневой полости и по перемычкам выпускныхклапанов крышки подлежат замене. Застропить цилиндровую крышку,транспортировать, установить на стенд для опрессовки цилиндрическихкрышек.
Машина для транспортировки крышки цилиндра, рукавицы ГОСТ12.4.010-75; каска защитная «ТРУД». Слесаря закрепляют крышку цилиндра настенде для опрессовки цилиндрических крышек. Подсоединить приспособлениестенда к крышке, заполнить её водой, опрессовать цилиндрическую крышкуводой давлением 13 кгс/ем. Ввёртыши и пробки, имеющие течи при опрессовкеи ослабление в посаде, заменить на новые. При обнаружений течей неустранимых заменой ввёртышей, заваркой или заделкой эпоксидной смолойкрышка отбраковывается. Течи и потения при опрессовке водяной полости недопускаются.
Опрессовку предъявить мастеру отдела технического контроля(ОТК). После ремонта крышек, ставится на дизель и после этого отправляетсяна станцию испытание дизелей, после обкатки дизеля, его ставят в тепловоз.3.2 Ремонт крышки цилиндра дизеля Д49Клапан дизеля Д49 может иметь следующие неисправности: потерягерметичности, износ тарелки клапана, износ и задиры стержня, биение фасок,прогары тарелки, трещины, вмятины [3].Потеря герметичности. Происходит в результате динамических нагрузок ивысоких температур.
Выявляются одним из двух методов6 в первом случае нарабочую 10 поверхность крышки наносят карандашом 8–10 рисок. Вставляютклапан в гнездо и поворачивают с нажимом на 1/3 окружности в одну 10 сторону.Карандашные риски должны быть стерты на ширине 2 мм.
Во втором случаеклапан вставляют в гнездо крышки и заливают керосин со стороны камеры 1033сгорания на 10 10 мм. Течь керосина укажет на нарушение герметичности.Герметичность 10 восстанавливается совместной притиркой на станках иливручную, применяя пасту ГОИ-36 или корундовый порошок зернистостью 300,размешанный с дизельным маслом. 10 Притирочных поясок на рабочих фаскахклапана 10 должен быть непрерывным по окружности шириной не менее 2 ммнезависимо от того, где он 10 расположен в верхней, нижней или средней частяхпритирочных поверхностей.Износ тарелки клапана происходит по тем же причинам, что и потерягерметичности. Выявляется путем измерения толщины тарелки клапанаспециальным прибором, который позволяет измерить высоту от тыльной частидо середины притирочной поверхности пояска.
10 Для выпускного клапана онадопускается не менее 2,5 мм, а 10 для впускного – не менее 2,8 мм [3] . 10Износ тарелки клапана можно восстановить путем нанесения металланаплавкой или напылением. Перед наплавкой на стенке снимается слой металлас тарелки для удаления наклепа и неровностей, после чего в печи подогреваютклапан до температуры 300–500 °С и устанавливают 10 его тарелкой вниз навращающийся стол. Наплавку 10 ведет в аргоне на установке «Удар-300» током120–140 А.
В качестве присадочного материала используют проволоку изстеллита диаметром 45 мм марки ВЭК по АМТУ 291-66. Стеллит содержит( 10 выраженных в процентах): кобальта 63; вольфрама 4; хрома 28–32; кремния 2–2,75; углерода 1–1,3; серы не более 0,07; железа не более 2; никеля до 2. Вкачестве электрода используется вольфрамовый пруток диаметром 4–5 мм свылетом из мундштука горелки 5–6 мм. После наплавки 10 клапан помещается вмуфельную печь или песок, нагретый до температуры 300–500 °С, где 10 онмедленно остывает. Стеллитом наплавляют клапаны, изготовленные из стали4Х10С2М и 30ХМА. Размеры тарелки доводят до нормы на станке, используярезцы с пластинками марки Т-15К6.
10Прибор для измерения толщины тарелки 10 клапана и конуса его притирочнойповерхности 10 изображен на рисунке 3.1.34Рисунок 3.1 – Прибор для измерения толщины тарелки 10 клапана и конуса его притирочнойповерхности: 1 – 10 корпус; 2 – стержень; 3 – фиксатор; 4 – пружина; 5 – заглушка; 6 –стопорный винт; 7 – нониус; 8 – ось; 9 – ограничитель; 10 – 10 притирочный поясокПО «Коломенский завод» использует наплавку посадочной поверхностиклапанов вольфрамокобальтовым сплавом марки ВЗК следующего состава(выраженных в процентах): углерод 1,26; марганец 2,47; кремний 0,06; хром27,5; никель 1,83; вольфрам 4,7; кобальт 61,3. Данная наплавка увеличиваетсрок службы клапанов в 2,0–2,5 раза [3].Восстановление изношенных и упрочнение новых клапанов также можетпроизводиться наплавкой посадочного пояска порошком ПГ-12Н-01 состоящимиз (выраженных в процентах): углерода 0,74; марганца 0,40; кремния 4,6; хрома12,5; бора 2,9; железа 3,4; никеля 75,46.
Данная наплавка увеличиваетпродолжительность работы клапана до 390–450 тыс км.В депо Мелитополь Приднепровской ж.д. разработана и успешноприменяется технология восстановления посадочной поверхности клапанов35плазменным напылением. С этой целью используется установка типа «Киев-7»,а также: рабочий шкаф, в котором ведут напыление; баллон с рабочим газом(пропан - бутан); сеть сжатого воздуха, установка для абразивной обработкиповерхности детали перед напылением, оборудование для приготовленияпорошков; вентиляционные устройства; фильтры и влагоотделители воздуха.Схемы напыления и оплавления представлены на рисунках 3.2 и 3.2.Рисунок 3.2 – Схема напыления посадочного места тарелки клапана: 1 – вращательустройства «Киев-7»; 2 – клапан; 3 – защитный кожух; 4 – плазмотронРисунок 3.3 – Схема оплавления напыленного слоя: 1 – угловой редуктор; 2 – оплавляемыйслой; 3 – индуктор; 4 – клапан; 5 – гидроподъемникИзнос и задиры стержня клапана.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
