Файл отчета (полный) о результатах проверки ВКР в программе Антиплагит (1224717), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Время между пескоструйнойобработке и наплавлением также не должно превышать двух часов.Газопламенное напыление с оплавлением ИЛТ 42.1022-07. Стол сварщика35.062. Ацетилен ГОСТ 5364-80, кислород ГОСТ 5583-78, порошок20ПР_НХ25СРЗ ТУ 14-22-33-90. Произвести нагрев емкости с песком дотемпературы 200-250 °С. Произвести сушку порошка для напыления.Температура просушки 130-150 °С в течение 2 часов. Одеть на клапан оправкудля защиты гантели и закрепить ее винтовым прижимом.
Установить клапан встойку напыления. Заполнить бункер горелки наплавочным порошком на 3/4объема. Зажечь горелку. Постепенно увеличивать расход горячего газа икислорода до максимальной мощности; при этом пламя должно быть сизбытком горячего газа. Нажать на рычаг подачи порошка и отрегулироватьрасход горючего газа до получение нормального пламени. Запрещаетсяустанавливать нормальное пламя в начальной период регулировки принедостаточной мощности во избежание хлопка обратного удара пламени вгорелку.
Произвести предварительный подогрев рабочей поверхности клапанадо температуры 550–600 °С. Произвести напыления подслоя. Порошок наноситьна всю восстанавливаемую поверхность тонким ровным слоем и удерживаягорелку на расстоянии 30–50 мм от поверхности. Произвести наплавленияподслоя. Оплавление производить нагревом участка поверхности дотемпературы «отпотевания» (1000–1150 °С).
В процессе оплавления горелкуудерживать так чтобы конец ядра пламени был удален от нагреваемойповерхности на расстоянии 2–3 мм. Произвести напыление рабочего слояпорошка. Порошок подать не большими порциями не более 1–2 секунды, послечего производить его оплавление до получения однородной ванны металла. Впроцессе оплавления не допускать перегрева металла. При появлении наповерхности метала пузырьков газа, свидетельствующих о перегреве, горелкуследует отвести в сторону или приподнять. Толщина напыленного слоя недолжна превышать 2 мм. Произвести оплавление нанесенного порошка.Оплавление нанесенного слоя производить по всей ширине круговымидвижениями горелки. Снять с клапана защитную оправку. Уложить напыленныйклапан в нагретый песок и выдержать там до полного остывания.
Горелкагазовая «Евроджет XS-8», редуктор кислородный БКО-50, оправка для защитыгалтели клапана при наплавку ОС-740.00.00. Клапан впускной на него21произвести замеры геометрических размеров. К восстановлению допускаютсяклапан для которого соблюдаются следующие условия:- диаметр штока не менее 17,4–0,2мм;- высота тарелки клапана не менее 1,5 мм;- общая высота клапана не менее 247 мм;- диаметр тарелки клапана не менее 84–0,2 мм.Клапана выпускные, поступающие на операцию газопламенного напылениядолжны пройти обязательную механическую обработку поверхностейподлежащие напылению. Время между механической обработкой и напылениемне должно превышать двух часов.
При невыполнении данного условия клапанаподлежат дробеструйной обработке электрокорундом 23А. Время междупескоструйной обработке и наплавлением также не должно превышать двухчасов. Цилиндровые крышки в сборе с цилиндрическими втулками должныбыть предварительно обмыты в моечной машине для блоков дизеля горячейводой с температурой 60–80 °С с применением моющего раствора «Лабомид»или «РИК» ТУ 2381-002-3155914-00-0,5.
После этого цилиндрические крышкиот втулок отсоединить. После промывки всех деталей на участок ремонтакрышек, поступают сами крышки, так же с помощью крана Урала, на этомучастке происходят работы слесарями – прилегание клапанов, магнитныйконтроль. Цилиндровые крышки поступают на стол разборки и на немпроизводят цветную и магнитную дефектоскопию в соответствии стехнологической картой, при обнаружении трещин на огневой полости и поперемычкам выпускных клапанов крышки подлежат замене. Закрепитьцилиндровую крышку, транспортировать, установить на стенд для опрессовкицилиндрических крышек.
Машина для транспортировки крышки цилиндра,рукавицы ГОСТ 12.4.010-75, каска защитная «ТРУД». Слесаря закрепляюткрышку цилиндра на стенде для опрессовки цилиндрических крышек.Подсоединить приспособление стенда к крышке, заполнить её водой,опрессовать цилиндрическую крышку водой давлением 13 кгс/ем. Ввёртыши ипробки, имеющие течи при опрессовке и ослабление в посаде, заменить на22новые. При обнаружений течей не устранимых заменой ввёртышей, заваркойили заделкой эпоксидной смолой крышка отбраковывается. Течи и потения приопрессовке водяной полости не допускаются. Опрессовку предъявить мастеруОТК.
После ремонта крышек, ставится на дизель и после этого отправляется настанцию испытание дизелей, после обкатки дизеля, его ставят в тепловоз.1.3.3 Схема сборки крышки цилиндраПеред сборкой все детали протераются чистыми безворсными салфетками.Полости крышки, направляющие клапанов и седла, продуваются сжатымвоздухом. Устанавливаются новые уплотнительные резиновые кольца.
Шпилькии гайки заменяются при наличии трещин и срыва резьбы.Проверяется утопание клапана относительно торца крышки, при утопаниибольше нормы заменяют клапан или седло. Для дизеля Д49 допустимаявеличина утопания выпускного клапана должна быть не более 2,2 мм, а 52впускного – не более 4,0 мм. 52 Измеряется ход клапанов, который должен быть неменее 24 мм. Зазор между торцом 95 втулки гидротолкателя и рычагом припрохождение щупа более 0,03 мм не допускается.Сборку крышки цилиндра производится в следующей последовательности.Устанавливаются в направляющие втулки клапанов новые резиновые кольца.Смазывается маслом, применяемым для смазки дизеля, стержни кланов иотверстия направляющих втулок клапанов.
Устанавливаются клапаны помаркировке в направляющие втулки, тарелки и пружины. Сжимаютсяприспособлением Д49.181.15спч пружины, устанавливаются сухари иснимается приспособление. Устанавливаются колпачки на стержни клапанов ипри помощи приспособления 30Д.181.47спч и устанавливаются стопорныекольца. Проверяется величина и легкость хода каждого клапана – заклиниваниене допускаются. Сборка крышки цилиндра дизеля Д49 приведена на рисунке1.7.23Рисунок 1.7 – Сборка крышки цилиндра1.3.4 Состав, квалификация рабочих на участке по ремонту крышекцилиндровСписочный состав рабочих составляет 17 человек, в который входит: 1мастер; 3 бригадира; 13 человек – слесари по ремонту со средним разрядом 3,при необходимом 3,5.
График работы слесарей, так и у мастеровосуществляется два через два дня с 8:00 до 20:00 часов.В таблице 1.2 приведены сведения о рабочих по ремонту крышек цилиндрови требуемый разряд.Таблица 1.2 – Соответствие разрядов рабочих слесарей и мастера24Наименование должностиРазряд поединойтарифной сеткиКоличествоявочное списочноеМастер 11 1 1Бригадир 8 3 3Слесарь по ремонту подвижного состава 4 6 6Слесарь по ремонту подвижного состава 5 2 2Слесарь по ремонту 67 подвижного состава 2 1 1Слесарь по ремонту подвижного состава 3 4 4 67Из представленной информации следует, что для повышения качестваремонта крышки цилиндра необходимо направить слесарей для повышенияклассификации.252 ОПЫТ ПЕРЕДОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ ПО РЕМОНТУ КРЫШЕКЦИЛИНДРА2.1 Предлагаемое оборудование для участка по ремонту крышекцилиндра дизелейВ данном дипломном проекте хочу рассмотреть новые оборудование станокдля зачистки седел А2052.100.00-01 и «Киев-7».
Станок для зачистки седел,представленный на рисунке 2.1, предназначен для исправления дефектовпритирочных поясков седел крышек цилиндров дизелей перед притиркой [2]. 54Технические характеристики станка приведены в таблице 2.1.Рисунок 2.1 – Станок для зачистки седелТаблица 2.1 – Технические характеристики станка для зачистки седелТехническая величина Назначение12Напряжение питания (В) 380/220Частота (Гц) 5026Окончание таблицы 2.112Частота вращения шпинделя (мин 58 (1־Ход поршня (мм) 120Габаритные размеры(мм не более):- длина; 1050- ширина; 750- высота.
2160Масса (кг не более) 425 54Также предлагается внедрить установку «Киев-7». Данная установка«Киев 7» предназначена для напыления порошковых керамических иметаллических материалов с использованием в качестве плазмообразующегогаза смеси сжатого воздуха с пропанбутаном или природным газом(допускается применение азота) с целью получения теплозащитных,жаростойких, электроизоляционных, износостойких, антикоррозионныхпокрытий. Установка изготовляется в блочно-модульном исполнении и состоитиз блока управления коллекторным модулем, блока электропитания сосцилляторным зажиганием, блока подачи порошков, блока плазматрона смежэлектродными вставками и модуля горючего газа. Установка обеспечиваетполучение с высокой производительностью композиционных покрытий из двухпитателей по заданному автоматическому режиму, получение многослойныхпокрытий, изменение концентрации напыляемых порошков материалов потолщине покрытия от слоя к слою.
Работает при температуре окружающейсреды от 1 до 40 °С и относительной влажности воздуха до 80 % [2].Изготовление и поставка по ТУ26-05-59-85. Комплект поставки: блокуправления с коллекторным модулем; модуль горючего газа; блок подачипорошков; блок плазматрона; блок электропитания; кислородный и пропановыйбаллонные редукторы; запасные части и инструменты.Технические характеристики установки «Киев-7» находятся в таблице 2.2.27Таблица 2.2 – Технические характеристики установки «Киев 7»Параметр ВеличинаПроизводительность по напыляемому порошку, кг/ч, не болееКерамическому 10Металлическому 25Коэффициент использования материала,не менее0,7Рабочий газСмесь сжатого воздуха с природным газом,смесь сжатого воздуха с пропанбутаномМощность, кВт, не болееУстановки 0Плазматрона 80Расход плазмообразующего газа, м3/чВоздуха 3,9–12Природного газа 0,1–2Расход транспортирующего газа (сжатого воздуха),м3/ч0,5–1Рабочее давление плазмообразующего газа, МПаВоздуха 0,5–0,6Природного газа 0,2–0,3Рабочее давление газа (сжатого воздуха, азота) вбачке питателя, Мпа0,04–0,05Рабочее напряжение, В 150–225Рабочий ток, А 100–315Габарит, мм, не болееБлока управления 600×800×1600Блока электропитания 850×800×1367Блока подачи порошков 645×700×1850Модуля горючего газа 420×600×1600Масса установки в комплекте (без блокаохлаждения), кг1150Масса плазматрона, кг, не более 2Установленный срок до капитального ремонта, лет 2Установленная безотказная наработка, ч 650Масса установки в комплекте (без блокаохлаждения), кг115028Окончание таблицы 2.2.Параметр ВеличинаМасса плазматрона, кг, не более 2Установленный срок до капитального ремонта,лет2Установленная безотказная наработка, ч 650Цена тыс.
руб. 13,7Установка «Киев-7» представлена на рисунке 2.2.Рисунок 2.2 – Установка «Киев 7»: 1 – блок электропитания; 2 – блок управления;3 – плазматрон; 4 – блок автономного охлаждения; 5 – блок подачи порошков2.2 Технология, виды и преимущество плазменного напыленияСущность плазменного напыления заключается в том, что ввысокотемпературную плазменную струю подаётся распыляемый материал,который нагревается, плавится и в виде двухфазного потока направляется наподложку. При ударе и деформации происходит взаимодействие частиц с 1929поверхностью основы или напыляемым материалом и формирование покрытия[3].
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
