Файл отчета (полный) о результатах проверки ВКР в программе Антиплагит (1224717), страница 3
Текст из файла (страница 3)
В июне 1999 года былвыпущен первый, отремонтированный на заводе электровоз.В 2000 году решением технического совещания под председательствомзаместителя Министра путей сообщения России В.Н. Пустового Уссурийскийлокомотиворемонтный завод определен базовым по проведению капитальногоремонта с продлением срока службы (МЛП) тепловозов серии ТЭ10. Дляорганизации серийного производства ремонтов МЛП в прогнозируемыхобъемах и увеличения объемов производства была предусмотрена«Комплексная программа развития Уссурийского локомотиворемонтного заводана 2001–2010 годы».Конечной целью развития завода является удовлетворение потребностейжелезных дорог в ремонте подвижного состава в соответствии с егоспециализацией. Развитие завода и организация серийного производствакапитальных ремонтов с продлением срока службы отвечает интересамзаказчика, поскольку обеспечивает покрытие дефицита потребности в ремонтеподвижного состава и снижение эксплуатационных расходов (снижение расходатоплива, увеличение межремонтных пробегов, снижение затрат на техническоеобслуживание) после глубокой модернизации тепловозов (МЛП).1.2 Оценка качества работ на участке по ремонту крышек цилиндровЗа 2016 года из локомотивных депо поступило 68 телеграфных уведомленийпо дизельному цеху, зарегистрировано 68 случаев отказов оборудования, изкоторых 16 случаев отнесены на вину поставщиков, 32 случая отнесены на винузавода, 20 случаев рекламация не поступала, за аналогичный период 2015 г –116уведомлений, из которых 41 случай отнесен на вину поставщиков, 59 случаевотнесены на вину завода, 16 случаев рекламация не поступала.
Снижение пополученным уведомлениям в сравнении с аналогичным периодом 2015 г12составило 48 уведомлений или 41. Принято на вину завода в 2016 г – 32уведомлений, в 2015 г – 59 уведомлений. Снижение по принятым на вину цехарекламациям по сравнению с аналогичным периодом с 2015 г составило 27уведомления или 45 %. На рисунках 1.1–1.4 изображены диаграммынеисправностей дизелей.Рисунок 1.1 – Количество поступивших и принятых на вину завода случаевРисунок 1.2 – Количество отказов оборудования по типу дизеляРисунок 1.3 – Количества отказов по пробегамРисунок 1.4 – ТОП-3 отказов по дизельному цехуТелеграфные уведомления по цилиндровым втулкам и комплектам дизелей –22 шт (2015 г – 36 шт).Дизели типа Д49 ремонта Уссурийского ЛРЗ – 18 шт:- трещина цилиндровой втулки Д49 выходящая на крепежную шпильку –8 шт;- трещина цилиндровой втулки дизеля 10Д100 по адаптерному отверстию –2 шт;- пробой газов на воду дизеля 10Д100 в результате установкинекачественных медных уплотнений адаптеров индикаторного крана – 2 шт;- трещина ремонтной цилиндровой крышки дизеля Д49 по огневойповерхности – 2 шт;Количество,штКоличество,штКоличество,штКоличество,шт13- трещина цилиндровой крышки, изготовленной на УЛРЗ – 1 шт;- прогар клапанов цилиндровой крышки – 2 шт;- прогар кольца газового стыка – 1 шт.Дизели постройки ОАО «Коломенский завод» – 2 шт:- трещина втулки дизеля 1А-9ДГ исп.
3, выходящая на крепежную шпильку– 1 шт.;- трещина по зеркалу цилиндровой втулки дизеля 5-26ДГ – 1 шт.Цилиндровые втулки и комплекты дизелей НПО «ЗЗЧ» – 2 шт:- излом стопорного кольца седла выпускного клапана цилиндровой крышкиД49 – 1 шт;- трещина цилиндровой крышки Д49 – 1 шт.Турбокомпрессоры дизеля – 11 шт (2015 г – 19 шт), из которых:- турбокомпрессоры ремонта Уссурийского ЛРЗ – 4 шт;- выпадение лопатки ротора турбокомпрессора ТК-34 – 1 шт;- трещина газоприемного корпуса турбокомпрессора ТК41В-25 – 1 шт;- износ подшипников турбокомпрессора ТК-30С – 1 шт;- помпаж турбокомпрессора ТК-41В-25 – 1 шт.Турбокомпрессоры производства ОАО «Пензадизельмаш» – 7 шт.:- выброс масла из ТК34 – 1 шт;- разрушение подшипникового щита ТК34 – 1 шт;- оплавление и выгорание турбинных лопаток ТК34 – 1 шт;- разрушение подшипников ТК32-07 – 4 шт.Водяные насосы дизеля – 8 шт (2015 г – 3 шт), из которых:- водяные насосы дизелей ремонта Уссурийского ЛРЗ – 6 шт;- разрушение подшипника водяного насоса дизеля 10Д100 – 1 шт;- проворот шестерни и крыльчатки водяного насоса основного контурадизеля 10Д100 в результате применения нетиповой шпонки в соединении – 2шт;- течь воды по сальнику водяного насоса основного контура дизеля 10Д100 в14результате срыва резьбы шпильки крепления гран-буксы – 2 шт;- течь воды по сальнику водяного насоса дизеля Д49 в результатеразрушения резинового кольца – 1 шт.Водяные насосы дизелей постройки ОАО «Коломенский завод» – 2 шт:- трещина корпуса водяного насоса Д49 – 1 шт;- течь воды по сальнику насоса Д49 – 1 шт.Топливная аппаратура дизеля – 6 шт (2015 г – 8 шт), из которых:- топливная аппаратура дизелей, отремонтированных на УЛРЗ – 5 шт;- разжижение моторного масла дизеля типа Д49 – 4 шт в результатеотсутствия герметичности по запирающему конусу распылителей (льюттопливо) – 4 шт.Топливная аппаратура дизелей производства ОАО «Коломенский завод» – 1шт:- разжижение моторного масла в результате неисправности форсунок дизеля5-26ДГ – 1 шт.Вертикальная передача – 3 шт (2015 г – 1 шт), из которых:- излом торсионного вала вертикальной передачи производства УЛРЗ –2 шт;- излом зубьев шестерни верхнего полувала вертикальной передачи – 1 шт;Выхлопная система дизеля 10Д100 – 1 шт (2015 г – 6 шт):- течь воды между выхлопным коллектором и выпускной коробкой – 1 шт.Предельный выключатель – 2 шт (2015 г – 1 шт), из которых:- трещина трубки подвода масла к предельному выключателю дизеля –1 шт.;- неисправность предельного выключателя дизеля – 1 шт;- ШПГ дизеля– 1 шт (2015 г – 5 шт);- прогар поршня дизеля 10Д100 – 1 шт.Компрессоры воздушные – 6 шт (2015 г – 12 шт), из которых:- компрессор КТ-7 – 4 шт:15- разрушение вкладышей компрессора в результате неисправностимасляного насоса – 1 шт;- излом пластин нагнетательного клапана в результате просадки и изломаспиральных пружин – 3 шт;- компрессор ПК5-25 – 2 шт:- неисправность нагнетательного клапана ЦВД – 1 шт.Прочие неисправности – 9 шт.Диаграмма распределения поступивших телеграфных сообщений по видамоборудования за период 2015–2016 гг показаны на рисунках 1.5 и 1.6.16Рисунок 1.5 – Диаграмма распределение поступивших телеграфных сообщений по видамоборудования за 2016 гРисунок 1.6 – Диаграмма распределение поступивших телеграфных сообщений по видамоборудования за 2015 г.Затраты, связанные с гарантийным ремонтом и обслуживанием подизельному цеху в 2016 году составили 1066634,36 рублей (2015 г – 1113069,9рублей) из которых:- командировочные расходы составили 1006405,3 рублей (2015 г –774245,4 рублей);- расходы, связанные с гарантийным ремонтом оборудования, составили60229,3 рублей (2015 г – 338 824,5 рублей).За отчетный период в автоматической системе «АС РБ» случаев нарушенийбезопасности движения поездов по вине дизельного цеха зарегистрировано небыло (2015 г – 4 случая).
За отчетный период зарегистрирован 1 случайзадержки поезда No 3584 на 13 мин с тепловозом 2ТЭ10М No 3002А припискидепо Ульяновск в автоматической системе «КАСАНТ» (2015 г – 8 случаев) попричине трещины цилиндровой втулки дизеля 10Д100. Пробег на момент отказа– 883 км. Дата ремонта – 09.01.16 г.171.3 Организация работ на участке по ремонту крышек цилиндровдизельного цеха1.3.1 Назначение участка по ремонту крышек цилиндров. План срасстановкой оборудованияНа заводах ведущее место занимает дизельный цех, определяющийпроизводственную мощность завода по ремонту дизельного оборудования.Поэтому внедрение в цехе передовой организации и технологии производстваявляется одним из главных факторов постоянного роста объёма выпускаемойпродукции и высокой эффективности производства [1].В дизельном цехе производится ремонт дизелей.
Наиболее эффективнойформой организации производства является создание поточно-конвейерныхлиний, работающих с регламентированным тактом.При организации производственного процесса ремонта в дизельном цехеучитывают то обстоятельство, что прибывающее в ремонт дизельноеоборудование имеет различную степень износа, а следовательно, и различнуютрудоемкость ремонта агрегатов, узлов и деталей. Отклонения от среднихобъемов ремонта довольно значительные. В дизельном цехе, выполняющем восновном ремонтные операции, возможно, наиболее полно использоватьпреимущества агрегатно-узлового метода ремонта, применить поточную формуорганизации производства, всю сумму работ распределить на операциипримерно равной длительности, каждая из которых постоянно закрепляется зарабочими местами, расположенными по ходу производственного процесса.Дизельный цех состоит из следующих специализированных производственныхучастков и отделений: участок разборки дизелей, ремонта водяных и масляныхнасосов, участка расточки блоков, ремонта распределительным валом дизелейД49, ремонтом цилиндровых крышек и цилиндровых комплектов, участкаобщей сборки дизелей, ремонта вертикальной передачи, участок ремонтаколенчатых валов, эластичных муфт и антивибраторов, сварочно-наплавочногоучастка.18На рисунке 1.6 представлен участок по ремонту крышек цилиндров дизелейД49, Д50, а спецификация к рисунку 1.6 представлена в таблице 1.1.Рисунок 1.6 – Участок по ремонту крышек цилиндровТаблица 1.1 – Спецификация участка по ремонту крышек цилиндраNoпоз.Наименование оборудования ЧертежКолво1Стенд опрессовки и настройки заслонки управляемойД49-12 Станок для резки труб - 13 Пресс для высадки корпусов - 14Стенд опрессовки и регулировки предельного регуляторанаддуваЧерт.12.675 15 Стенд для сборки дизелей Д49 Черт.12.321 16 Стенд опрессовки крышек цилиндров дизелей типа Д49 Черт.12.340 17 Пресс для разборки цилиндровых крышек дизеля Д49 Черт.12.665 18 Стенд опрессовки огневой полости крышек цилиндров Черт.14.372 19 Стенд гидравлических испытаний крышек цилиндров - 110 Станок для притирки клапанов - 11911 Стенд опрессовки цилиндровых комплектов Черт.12.473 112 Кантователь для сборки цилиндровых комплектов Черт.31.100 11.3.2 Организация работ на участке по ремонту крышек цилиндровдизеля Д49На завод УЛРЗ приходит тепловоз, с него снимается дизель Д49 и его наподъемном кране Урал ставят в дизельный цех на участок разборки.
На участкеразборки слесаря под контролем мастера снимают комплекты, то есть гильзу икрышку цилиндра дизеля Д49 и проводят контроль капиллярный клапанавпускного и выпускного. Керосин осветительный ТУ 38.401.58.10-90, ацетонГост 2668-84/2, мел ГОСТ 17498-72. Контролировать клапана выпускной наналичие трещин и прочих дефектов. При обнаружении трещин и сколовпоместить клапан в изолятор брака. Лупа ЛП-3-6х ГОСТ 25706-83, кисть Кр-25ГОСТ 10597-87, ведро оцинкованное, 7 л. Произвести замеры геометрическихразмеров поступившего клапана.
К восстановлению допускаются клапан длякоторого соблюдаются следующие условия:- диаметр штока не менее 7,4–0,1 мм;- высота тарелки клапана не менее 1,5 мм;- 10 высота клапана не менее 295,7 мм;- 10 диаметр тарелки клапана не менее 7,4–0,2 мм.Передать клапан на место складирования. Клапана выпускные,поступающие на операцию газопламенного напыления должны пройтиобязательную механическую обработку поверхностей подлежащие напылению.Время между механической обработкой и напылением не должно превышатьдвух часов. При невыполнении данного условия клапана подлежатдробеструйной обработке электрокорундом 23А.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
