Вариант грейферного рабочего оборудования на автокране (1219886), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Таблица 3.5 Основные характеристики установки МППА-SSi 14

Операция №6 выполняется магнитопорошковым дефектоскопом МД-6. Назначение: Дефектоскоп предназначен для выявления поверхностных дефектов типа нарушения сплошности металла магнитопорошковым методом на локальных участках крупногабаритных деталей способом приложенного поля.

Комплект дефектоскопа МД-6 содержит: контрольный образец с дефектограммой, лупу, мерку для измерения количества порошка для суспензии, набор полюсных наконечников, тросовую перемычку, гибкое магнитное ярмо и другие приспособления. Дефектоскоп МД-6 обеспечивает проведение полного цикла магнитопорошкового контроля изделия.

Основные технические характеристики:
Комплект размещен в сумке из искусственной кожи.
Размер сумки 36х27х7см
Размер намагничивающего блока с полюсным наконечником 4х4х10см.
Масса блока 0,8кг.
Масса полного комплекта дефектоскопа не более 5кг.

3.5 Расчет режимов резания

3.5.1. Токарная операция

Назначается обработка за 2 прохода. Для этих условий подача принимается s = 0,61 мм/об., расчетная скорость резания при точении V_р, м/мин, вычисляется по эмпирической формуле:

Расчетная скорость резания при точении м/мин, вычисляется по эмпирической формуле:

(3.1)

где - коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента; – поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания; - принятый период стойкости резца, мин; - показатели степени.

Поправочный коэффициент:

(3.2)

где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала при точении резцом, оснащенным твердым сплавом для стали определяется по формуле:

(3.3)

где - предел кратковременной прочности материала заготовки - сталь 45, для отожженного калиброванного проката =780 МПа = 78 кгс/мм _;

- поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента, марки твердого сплава, принимается для твёрдого сплава ВК8, ; - поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца, принимается для выбранного периода стойкости резца 75 мин., принимается ; - поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, принимается для углеродистых сталей ;

Поправочный коэффициент определяется:

Для стали, для подачи более 0,3 мм/об (принятая подача 0,61мм/об) принимаются коэффициенты:

Скорость резания определяется по формуле:

м/мин.

Проверяется возможность осуществления полученной скорости резания на выбранном станке. Для этого находим значение расчетной частоты вращения шпинделя об/мин:

(3.4)

где - расчетная скорость резания, м/мин; - диаметр поверхности до обработки, мм.

об/мин.

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивается с имеющимися на металлорежущем станке и принимается ближайшее меньшее

, об/мин. По принятому значению частоты вращения находится фактическая скорость резания м/мин:

(3.5)

м/мин.

Сила резания, в кгс, определяется по формуле:

(3.6)

Поправочный коэффициент определяется по формуле:

(3.7)

где - поправочный коэффициент на обрабатываемый материал, принимается ; - поправочный коэффициент на главный угол резца в плане, для угла 90° принимаем .

.

Значения при точении выбираются соответственно равными .

Определяем силу резания:

.

Возможность осуществления на выбранном станке принятого режима резания проверяем путем сопоставления расчетного значения силы подачи, определяемой по формуле:

(3.8)

Со значением силы допускаемой механизмом подачи выбранного металлорежущего станка, указанной в его паспорте.

Н

Н

по паспорту станка равно 3600Н. Условие выполняется.

Эффективная мощность на резание кВт, определяется по формуле:

(3.9)

кВт

Потребную мощность на шпинделе определяют по формуле:

(3.10)

где - КПД станка.

кВт

Коэффициент использования по мощности главного электродвигателя:

(3.11)

где - мощность главного электродвигателя, кВт.

Полученное зн ачение мощности не соответствует рациональным значениям мощности главного электродвигателя ( ), но т.к. скорость резания для данной детали должна находится в пределах 80-100 м/мин, то увеличивать коэффициент использования станка по мощности не следует.

Основное технологическое (машинное) время определяется по формуле:

(3.12)

где - расчетная длина обработки поверхности, мм; - частота вращения детали или инструмента, об/мин; - подача, мм/об; – количество проходов, зависящие от припуска на механическую обработку, глубины резания и требуемого класса шероховатости.

Расчетная длина обработки при точении определяется:

(3.13)

где - действительная длина обрабатываемой поверхности детали, мм; - величина врезания, мм; - выход (перебег) инструмента, мм.

(3.14)

(3.15)

где φ - главный угол резца в плане.

3.5.2 Сверлильная операция

Расчетную скорость резания м/мин, определяется по эмпирической формуле:

(3.16)

где - поправочный коэффициент; - диаметр сверла, D=5 мм; T- период стойкости фрезы, принимается 120мин; S - подача на зуб сверла, принимается 0,5мм/зуб.

Коэффициент определяется по формуле (3.3).

,поправочный коэффициент для режущей части сверла из быстрорежущей стали принимаем равным 1, поправочный коэффициент учитывающий материал режущей кромки для режущей части сверла из быстрорежущей стали принимаем равным 0,8.

Суммарный поправочный коэффициент определяется по формуле:

(3.17)

Расчётная скорость резания при сверлении:

м/мин.

об/мин

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивается с имеющимися паспортными данными на станке и принимается ближайшее меньшее об/мин.

Тогда скорость сверления равна:

м/мин.

Минутная подача мм/мин, определяется по формуле:

(3.18)

мм/мин

Принимается фактическая подача 750 мм/мин.

Сила резани я кгс, определяется по формуле:

(3.19)

Принимается .

Эффективную мощность на резание кВт, определяется по формуле:

кВт

Потребную мощность на шпинделе определяется по формуле:

кВт

Коэффициент использования по мощности главного электродвигателя определяется:

4 Р АСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

Экономический эффект рассчитывают на всех этапах разработки машины от технического задания до серийного производства. На стадии технического задания результаты расчета экономического эффекта позволяют сделать вывод о экономической целесообразности разработки данной конструкции с конкретными технико-экономическими показателями или о необходимости их изменения.

Расчетные экономические показатели используются также при обосновании уровня лимитной цены новой техники. На этапе постановки новой техники на серийное производство показатели экономического эффекта используются для расчета договорных и прейскурантных цен, а также доплат к ним за улучшение отдельных технико-экономических, социальных и экологических показателей.

Критерием экономической эффективности является снижение удельных приведенных затрат на единицу продукции, вырабатываемой новой техникой, по сравнению с базисной (заменяемой) техникой.

Удельные приведенные затраты являются комплексным критерием эффективности, наиболее полно отражающим как технические (через производительность), так и экономические (через текущие и капитальные затраты) показатели машины.

В качестве базисной техники принимают лучший серийный образец, а на стадии технического задания - образец техники, предназначенный для выполнения аналогичных технологических процессов.

Если новая техника предназначена для выполнения различных технологических процессов (универсальная техника) и не имеет аналогов, то для каждого технологического процесса принимают соответствующую базисную технику. Если новая техника входит в состав комплекта машин или технологической линии и влияет на их показатели, то сопоставляются комплекты машин, технологические линии в целом или их самостоятельные участки. Если новая тех ника предназначена для технологического процесса, осуществляемого вручную, сравнение производится с ручным трудом.

Экономический эффект определяется путем сопоставления приведенных затрат по базисной и новой технике в расчете на объем продукции, вырабатываемой новой техникой в течение срока службы. Для расчета эффекта по базисной и новой технике последовательно определяют: годовую эксплуатационную производительность; капитальные затраты потребителя; годовые текущие затраты, связанные с эксплуатацией техники.

Экономический эффект от применения новой техники определяется как превышение стоимостной оценки результатов над стоимостной оценкой затрат.

Характеристики

Список файлов ВКР