ДП вариант гидропередачи одноковшового экскаватора (1219860), страница 13

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 13)

Подачи поперечные, мм/об – составляют 0,5 от .

Таблица 6. Характеристика станка 3М153

Таблица 7. Характеристика станка 2А125

*-частота вращения шпинделя, об/мин: 97; 140; 195; 275; 392; 545; 680; 960; 1360.

**-подача, мм/об: 0,1; 0,13; 0,17; 0,22; 0,28; 0,36; 0,48; 0,62; 0,81.

Определяем знаменатель геометрической прогрессии для ступеней подач:

(4.1),

где - максимальная и минимальная подачи у выбранного станка,

4,16 мм/об, 0,7 мм/об;

– количество подач, =41

Принимаем ближайшее стандартное значение φ=1,06;

Определяем знаменатель геометрической прогрессии для ступеней частот вращения:

(4.2),

где - максимальная и минимальная частота вращения шпинделя станка, 12,5 об/мин, 2000 об/мин;

– количество ступеней частоты вращения, =24

Принимаем ближайшее стандартное значение φ_i=1,26.

4.4 Подбор инструмента

Для токарной обработки, операции 1,2,3,4,5 и 8,9 выбирается проходной упорный резец. Материал режущей кромки для чистовой обработки применяется двухкарбидный, титановольфрамовый твердый сплав Т5К10.

Для точения фасок и канавок выбирается многорезцовая гребенка с фасонными резцами. Материал режущей кромки ВК8.

Для шлифования выбирается шлифовальный круг с материалом абразива – электрокорунд ЭР46, диаметром 100 мм, шириной 52 мм.

Для сверления: сверло диаметром 10 мм., из быстрорежущей стали Р6М3

Измерительный инструмент: для измерения цилиндрических поверхностей применяются штангенциркуль, для измерения диаметров отверстий принимаются калибры-пробки.

4.5 Выбор схем базирования

Чистовое точение: операции 1,2,3,4,5 – заготовка зажимается за поверхность 1 в 4-кулачковый патрон, а другая сторона устанавливается в поводковый патрон.

Резьбонарезная операция 8,9: заготовка базируется за поверхность 1 4-кулачковым патроном и подпирается промежуточной подвижной опорой.

Шлифование: деталь зажимается в 4-кулачковый патрон за поверхность 1, и подпирается промежуточной опорой.

Сверление: деталь устанавливается в призму поверхностью 1.

4.6 Определение припусков на обработку

Припуски измеряют по нормали к обрабатываемой поверхности. При обработке поверхности вращения припуски задают на диаметр и на толщину, т.е. указывают удвоенное значение припуска. Общий припуск на обработку равен сумме промежуточных припусков. Общий припуск зависит от ряда факторов, таких как: размеры и конфигурация детали, материал детали, способ изготовления заготовки и др.

Для выполнения заданных условий необходимо заготовку обрабатывать по ступеням: черновое точение, чистовое точение, шлифование. Следовательно, общий припуск на обработку будет включать три слагаемых:

, (4.3),

где – припуск на черновую обработку, мм;

– припуск на чистовую обработку, мм;

– припуск на шлифование, мм.

Общий припуск на обработку для поверхности 1 и 2 определяется по формуле:

, (4.4),

где – диаметр заготовки, мм;

– диаметр полученной при обработке ступени, мм.

Припуск на поверхность 1 принимается, согласно приложению /24/, таблица 6, при длине заготовки из горячекатаного проката обычной точности длиной до 800 мм и диаметром 168 мм принимается припуск на механическую обработку 7,5 мм. Припуск на торец принимается 3 мм.

Припуски на поверхности рассчитываются:

Припуск на поверхность 1:

мм.

Припуск на поверхность 2:

мм.

4.7 Чистовое точение

Подача при чистовом точении выбирается согласно рекомендации /24/, равной 0,6 мм/об. Уточняем в соответствии с паспортными характеристиками выбранного станка 1К62 – 0,61 мм/об.

Расчетная скорость резания при точении м/мин, вычисляется по эмпирической формуле:

(4.5),

где - коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента;

– поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;

- принятый период стойкости резца, мин;

- показатели степени.

Поправочный коэффициент:

(4.6),

где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала при точении резцом, оснащенным твердым сплавом для стали определяется по формуле:

(4.7),

где - предел кратковременной прочности материала заготовки - сталь 35, /3/ для горячедеформированного калиброванного проката =780 МПа = 78 кгс/мм ;

- поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента, марки твердого сплава, принимается по таблице 2.4 /1/, для твёрдого сплава ВК8, ;

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца, принимается по табл. 2.5 /24/, для выбранного периода стойкости резца 75 мин., принимается ;

- поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, принимается по табл. 2.6 /24/. Для углеродистых сталей принимается ;

Поправочный коэффициент определяется:

Для стали, для подачи более 0,3 мм/об (принятая подача 0,61 мм/об) по таблице 2.7 /24/ принимаются коэффициенты:

Скорость резания определяется по формуле (0):

м/мин.

Проверяется возможность осуществления полученной скорости резания на выбранном станке. Для этого находим значение расчетной частоты вращения шпинделя об/мин:

(4.8),

где - расчетная скорость резания, м/мин;

- диаметр поверхности до обработки, мм.

об/мин.

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивается с имеющимися на металлорежущем станке и принимается ближайшее меньшее

, об/мин. По принятому значению частоты вращения находится фактическая скорость резания м/мин:

(4.9),

м/мин.

Сила резания, в кгс, определяется по формуле:

(4.10),

Поправочный коэффициент определяется по формуле:

(4.11),

где - поправочный коэффициент на обрабатываемый материал, принимается по табл. 2.8 /24/, принимается ;

- поправочный коэффициент на главный угол резца в плане, принимается по табл. 2.9 /24/, для угла 90° принимается .

.

Значения при точении выбираются по табл. 2.10. /24/ соответственно равными .

Определяется сила резания:

.

Возможность осуществления на выбранном станке принятого режима резания проверяем путем сопоставления расчетного значения силы подачи, определяемой по формуле:

(4.12),

Со значением силы допускаемой механизмом подачи выбранного металлорежущего станка, указанной в его паспорте.

Н

Н

по паспорту станка: 3600Н. Условие выполняется.

Эффективная мощность на резание кВт, определяется по формуле:

(4.13)

кВт

Потребную мощность на шпинделе определяют по формуле:

(4.14),

где - КПД станка.

кВт

Коэффициент использования по мощности главного электродвигателя:

(4.15),

где - мощность главного электродвигателя, кВт.

Полученное значение мощности не соответствует рациональным значениям мощности главного электродвигателя ( ), но т. к скорость резания для данной детали должна находится в пределах 80-100 м/мин, то увеличивать коэффициент использования станка по мощности не следует.

Основное технологическое (машинное) время определяется по формуле:

(4.16),

где - расчетная длина обработки поверхности, мм;

- частота вращения детали или инструмента, об/мин;

- подача, мм/об;

– количество проходов, зависящие от припуска на механическую обработку, глубины резания и требуемого класса шероховатости.

Расчетная длина обработки при точении определяется:

(4.17),

Характеристики

Список файлов ВКР