Антонова-ПЗ (1210861), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

Практически рекомендуется /19/ принимать подачу при сверлении равной 0,02-0,03 от диаметра сверла. Подача прирассверливании может быть принята в 1,5 – 2 раза больше, чем при сверлении.Выбранная подача должна быть скорректирована по выбранному металлорежущему станку.

Необходимо, чтобы Sст ≥ S.Расчетную скорость резания, м/мин, определим по формулам:Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист54при сверленииVp CV  D gV  K VT m  S yV(20)при рассверливанииCV  D gV  KVV p  m xvT  t  S yVгде(21)Сv – коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материалаи материала режущей части инструмента, Сv =7 (таблица 2.16 /19/);В – диаметр обрабатываемой поверхности, мм;Кv – поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;Т – принятый период стойкости резца, мин;t – глубина резания, мм;S - скорость подачи, мм/мин.m, xv,gv, yv – показатели степени, m=0,20, xv=0, yv =0,7, gv = 0,4 (таблица 2.16 /14/).Поправочный коэффициент определим по формулеKV  KV  KMV  KnVгде(22)КМv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;Кlv – коэффициент, учитывающий глубину отверстия в зависимости отдиаметра сверла, примем Кlv = 0,50 (таблица 2.14 /14/);Кnv –поправочный коэффициент для режущей части сверла из быстрорежущей стали, примем Кnv =1,0 /14/.Поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала, обраба-тываемого сверлом из быстрорежущей стали, составляетK MvгдеИзм.

Лист 75    в а(23)δв – предел прочности, кгс/мм2, δв =32 кгс/мм2;№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист55а – показатель степени, примем а = -0,9.Тогда для операции № 005 поверхности 2 находим по формуле (23)K Mv 75   32 0, 9 0,46Далее находим значения по формулам (22), (20)KV  0,50  0,46  1  0,237  10 0, 4  0,23Vp  6,13 м / мин35 0, 20  0,20,7Расчетную частоту вращения шпинделя np, об/мин, определим по формулеnp где1000  V p D(24)Vр – расчетная скорость резания, м/мин;D – диаметр поверхности, мм.Тогда по формуле (24)np 1000  6,13 195,2об / мин3,14  10Сравнивая полученное значение частоты вращения шпинделя с имеющимисяпаспортными данными станка 1К62 принимаем nст = 200 об/мин.Фактическую скорость резания. м/мин, определяем по формулеVф   D  nст1000(25)Тогда по формуле (25)Vф 3,14 10  200 6,28 м / мин1000Осевую силу (силу подачи), кгс, определим по формулеР0  С р  D p  S p  K н рzгдеy(26)Ср, zp, ур – коэффициенты осевой силы, примем Ср= 51; zp = 1,4; ур=0,80 (таблица 2.17 /14/);Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист56КНр – поправочный коэффициентКрутящий момент, кгс, определим по формулеМ кр  С м  D gM  S yV  K м ргде(27)См, gм, ум – коэффициенты осевой силы, примем См= 40×10-3; gм = 2; ум=0,8 (таблица 2.17 /14/);КМр – поправочный коэффициент, КМр = КНр , примем КМр = 0,76 (таблица 2.8 /14/).Тогда по формулам (26) и (27) определим осевую силу и крутящий моментР0  51101,4  0,20,8  0,76  268,66кгсМ кр  40 10 3 10 2  0,20,8  0,76  0,84кгсДля определения мощности на шпинделе станка рассчитаем эффективную мощность резания, кВт, по формулеNэ М кр  nст(28)974Тогда по формуле (28)Nэ 0,84  200 0,17 кВт974Необходимую мощность резания определим по формулеN пот Nэ ст(29)где ηст – кпд станка, ηст = 0,77 (таблица 2 Приложение 3)N пот 0,17 0,13кВт0,77Коэффициент использования станка по мощности определим по формулеКгдеN пот100 %N ст(30)Nст – мощность главного электродвигателя по паспорту станка, кВт, Nст=10 (таблица 2 Приложение 3).Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист57Тогда по формуле (30)К0,13100 %  1,3%10Основное технологическое время, мин, определим по формулеТ0 гдеLnст  S ст(31)L – расчетная длина обработки поверхности, мм;nст – частота вращения инструмента, об/мин, nст = 200 об/мин;Sст – подача, мм/об, Sст = 0,2 мм/об;Расчетную длину обрабатываемой поверхности детали, мм, определяемпо формулеL  l  l1  l2где(32)l – действительная длина обрабатываемой поверхности детали, мм;l1 – величина врезания, мм;l2 – выход (перебег) инструмента, мм.Величину врезания и выход инструмента определим по формуле присверлении сверлом с двойной заточкойl1  l2  0,4 D(33)Тогда по формулам (33) и (32)l1  l2  0,4  10  4 ммL  22,5  4  26,5 ммПо формуле (31) определим технологическое времяТ0 26,5 0,66 мин200  0,2Значения режимов резания для последующей обработки поверхностейприведены в таблице Приложения 7.В операционных картах № 1- 4 Приложения 8 приведены последовательность и параметры обработки поверхностей цилиндра.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист583.2.3 Определение структуры технологического процессавосстановления штока цилиндра по операциямРассмотрев все возможные варианты восстановления штока цилиндраподбивочного блока верхнего примем вариант хромирования детали, так какметод хромирования деталей используют для увеличения износостойкости,твердости, химической стойкости и прирабатываемости, обеспечения трения сосмазочным материалом, восстановления размеров изношенных деталей.

Покрытия электролитическим хромом получают при осаждении хрома из водныхрастворов в результате прохождения через раствор электрического тока (таблица 3.2).Таблица 3.2 - Составы электролитов и режимы хромированияКомпонентыэлектролита ирежимы процессаСодержание компонентов (г/л) в электролите123456Хромовыйангидрид120-150200-250300-350225-300350-400380-420Серная кислота1,2-1,52,0-2,53,0-3,5-2,5-3,0-Сернокислыйстронций---5,5-6,5--Кремнефтористыйкалий---18-20--Едкий натр----40-60-Углекислый кальций-----60-75Сернокислыйкобальт-----18-20Температура электролита, °С50-6545-6040-5050-6516-2518-25Плотность тока,А/дм²30-10020-6015-3040-10020-80100-300Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист59Выход по току, %15-1612-1410-1218-2025-3035-40Качество хромового покрытия в основном зависит от состава электролита, плотности тока, температуры электролита и интенсивности его перемешивания в ванне. Изменяя указанные элементы технологического процесса и время осаждения, получают покрытия разной толщины с различнымифизико-механическими свойствами и равномерностью.Операции при нанесении хромового покрытия выполняем в следующейпоследовательности.Операция 1.Удаляем с поверхности детали смазку и загрязнения, для чего детальпромываем в бензине, керосине или специальных очистителях.Операция 2.Сушим деталь после удаления смазки и загрязнений (протирка чистойветошью, обдувка сухим сжатым воздухом).Операция 3.Производим наружный осмотр в целях выявления дефектов.Операция 4.Удаляемслойхромасдетали в 10—15 %-ном растворе едкогонатра при температуре 8—25 °С и плотности тока 10—15 А/дм².Операция 5.Промываем деталь в холодной проточной, а затем в горячей воде притемпературе 70—80 °С.Операция 6.Производим сушку детали, это обдувка сухим сжатым воздухом илипротирка чистой ветошью.Операция 7.Магнитный контроль для выявления трещин в детали.Операция 8.Шлифование или полирование для получения размера, указанного вчертеже.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист60Операция 9.Контроль качества обработки резанием.Операция 10.Изолируем деталь и подвесочные приспособления (полихлорвиниловойпленкой, перхлорвиниловым лаком или цапонлаком 9-32, клеем АК-20, клеем БФ).Операция 11.Обрезаем изоляцию с рабочей поверхности и мест контактов, зачищаем поверхности наждачной шкуркой.Операция 12.Закрепляем деталь на подвесочных приспособлениях так, чтобы былобеспечен плотный контакт и правильное расположение экранов.Операция 13.Монтаж и установка анодов.Операция 14.Обезжиривание детали, для чего ее протирают венской известью илиобрабатывают в щелочном растворе (40…50 г/л тринатрия фосфата, 10…12г/л едкого натра, 25…35 г/л жидкого стекла; температура раствора 60…70 °С;выдержка на катоде 3…5 мин, на аноде 1…2 мин).Операция 15.Промывка теплой проточной водой.Операция 16.Химическое декапирование в течение 0,25 - 1,0 мин в растворесерной кислоты при температуре 18—25 °С.Операция 17.Промывка холодной проточной водой.Операция 18.Электрохимическое декапирование в электролите, используемом прихромировании (плотность тока 30—35 А/дм², температура 50 ± 2 °С).Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист61Операция 19.Хромирование (составы электролитов и режимы работы приведены втаблице 2).Операция 20.Промывка дистиллированной водой над ванной хромирования.Операция 21.Промывка в холодной проточной воде.Операция 22.Промывка в течение 0,5—1мин в нейтрализующем 3—5 %-ном рас-творе углекислого натрия при температуре 18—25 °С.Операция 23.Промывка холодной проточной водой.Операция 24.Промывка горячей проточной водой.Операция 25.Сушка в печи при температуре 120—130 °С или обдувка чистым сжатым воздухом.Операция 26.Контрольный обмер деталей после демонтажа с подвесок, снятиеизоляционного слоя.Операция 27.Термическая обработка при температуре 200—250 °С для удаленияводорода из хромированных деталей (продолжительность 2—3 ч).Операция 28.Шлифование до номинальных размеров.Операция 29.Окончательный контроль размеров и качества хромированной поверхности.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист623.3 Технологический процесс восстановления станиныПосле проведения магнитной дефектации станины, если обнаруженытрещины в сварочных соединениях, станину восстанавливаем следующимспособом.Трещины в сварных соединениях разделываем угло-шлифовальноймашиной.Места разделки завариваем электродами соответствующих марок, приведенных на рабочем чертеже.Шов № 1 выполняем по ГОСТ 5264-80-Т1-5, ручной дуговой сваркой.Шов № 2 выполняем по ГОСТ 5264-80-Т1-7, ручной дуговой сваркой.Шов № 3 выполняем по ГОСТ 5264-80-Т1-1, ручной дуговой сваркой.Шов № 4 выполняем по ГОСТ 5264-80-Т3-7, ручной дуговой сваркой.Шов № 5 выполняем по ГОСТ 5264-80-Т6, ручной дуговой сваркой.Шов № 7 выполняем по ГОСТ 5264-80-У1-2, ручной дуговой сваркой.Шов № 10 нестандартный.Для проведения сварочных работ применяем трансформатор ТД-500,технические параметры которого приведены в таблице 5 Приложения 3.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист634 ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДАВ данном разделе произведена разработка инструкции по охране трудадля электрогазосварщика.4.1 Общие требования охраны трудаНастоящая инструкция предусматривает требования охраны труда дляработников, занятых выполнением работ на металлообрабатывающих станках (токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных) на предприятии.Нарушение работником требований охраны труда на рабочем местеможет привести к несчастному случаю: механическому травмированию обломками применяемого инструмента, движущимися деталями станка и захвата частей одежды, а также к поражению электрическим током.К работе на металлообрабатывающих станках допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний к выполнению вышеуказанной работы.

Характеристики

Список файлов ВКР