Антонова-ПЗ (1210861), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

На токарнойобработке используется державка 6701-0132 ГОСТ 13070-67. Обтачиваниепроизводится расточными державочными упорными резцами с углом в планеφ=90° для прямого крепления, с пластинами из твердого сплава 2142 – 0021Т5К10 ГОСТ 9795 – 73, резец специальный расточной, раскатка специальная.В качестве измерительного инструмента используется: нутромер НИ 50-1001;. набор образцов шероховатости 2,5Т, 20Т, 20ТТ, ГОСТ 9378 – 75; линейка– 300 ГОСТ 427 – 75; штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; шаблондля измерения фасок.Операция № 020 выполняется на радиально – сверлильном станке2М55 – 1 значение параметров которого даны в таблице 4 Приложения 3.

Насверлильной обработке используется патрон 10В16 ГОСТ 8522-79. Сверление производится сверлом 2300-6994 ГОСТ 886-77 и сверлом ручным специальным.3.2.1.2 Расчет параметров обработкиРежимы резания устанавливаются для каждого перехода нормируемойоперации.Выбор глубины резания зависит главным образом от требуемого классашероховатости обработанной поверхности и величины припуска.

При черновом точении и отсутствии ограничений по мощности станка глубина резанияt принимается равной припуску на обработку; при чистовом точении припускснимается за два и более проходов. На каждом последующем проходе глуби-Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист45на резания устанавливается меньше, чем на предшествующем. При параметрах шероховатости обработанной поверхности до Ра = 3,2 мкм включительноt = 0,5 – 2 мм; при Ра ≥ 0,8 мкм t= 0,1-0,4 мм.В дальнейшем производится уточнение возможной глубины, особеннопри черновой обработке.

Глубина резания может быть ограничена недостаточной жесткостью системы СПИД и мощностью привода станка. В этихслучаях необходимо уменьшить глубину резания и снимать припуск за несколько проходов.При наружном продольном точенииtгдеD0  D12(1)D0 – диаметр поверхности до обработки, мм;D1 – диаметр поверхности после обработки, мм.При расточке отверстийD1  D0t2где(2)D0 – диаметр поверхности до обработки, мм;D1 – диаметр поверхности после обработки, мм.Тогда по формуле 1 для поверхности 3 (гильза)t1 83  82,046 0,477 мм2По формуле 2 для отверстия В (цилиндр) в два проходаt2 81,2  79,6 0,8 мм2t3 82,030  81,200 0,415 мм2Подача S, мм/об (скорость подачи) – величина перемещения режущейкромки по направлению движения подачи вдоль обрабатываемой поверхности за один оборот детали. Она зависит от требуемого класса шероховатости,Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист46механических свойств обрабатываемой детали и свойства режущего инструмента. Согласно Таблицы 7 /19/ подача при черновом точении будет равна0,6 мм/об, при чистовом точении – 0,15 мм/об. Скорость подачи скорректирована с параметрами выбранных станков.Расчетная скорость резания при точении Vр, м/мин вычисляется по эмпирической формулеVр гдеCv  K vT m  t xv  S Cymv(3)Сv – коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материалаи материала режущей части инструмента, Сv =420 (таблица 2.7 /19/);Кv – поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;Т – принятый период стойкости резца, мин;m, xv, yv – показатели степени, m=0,2, xv=0,15, yv =0,20 (таблица 2.7/14/).Поправочный коэффициент определяется по формулеК v  K M v  K И v  K T  K Пvгде(4)КМv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;КИv – зависящий от материала режущей части инструмента, маркитвердого сплава, примем КИv = 0,65 (таблица 2.4 /14/);КТ – учитывающий влияние периода стойкости резца, примем КТ=1,06(таблица 7/19/);КПv – учитывающий состояние поверхности заготовки, примем КПv=1,00 (таблица 2.6 /14/) .При точении резцом, оснащенным твердым сплавом, поправочный ко-эффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала, определяетсяпо формулеИзм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист47K Mv где75в(5)δв – предел прочности, кгс/мм2, δв =80 кгс/мм2Тогда по формуле (5)K Mv 75 0,9480Отсюда по формуле (4)К v  0,94  0,65  1,06  1  0,65По формуле (3) находим скорость резания для поверхности 3Vр 420  0,65 208 м / мин45 0, 2  0,477 0,15  0,15 0, 2После определения расчетной скорости, необходимо проверить возможность осуществления ее на выбранном станке.

Для этого следует найтизначение расчетной частоты вращения шпинделя nр, об/мин, по формулеnр где1000  V р  D0(6)Vр – расчетная скорость резания, м/мин;D0 – диаметр поверхности до обработки, мм.Тогда по формуле (6)nр 1000  208 798 об / мин3,14  83Сравниваем полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя с имеющимся на токарно – винторезном станке 1К62 и принимаем ближайшее меньшее nст = 630 об/мин.Фактическую скорость резания Vф, м/мин, находим по формулеVф гдеИзм. Лист  D0  nст1000(7)D0 – диаметр поверхности до обработки, мм;№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист48nст – частота вращения шпинделя на токарно – винторезном станке1К62, об/мин.Тогда по формуле (7)Vф 3,14  83  630 164 м / мин1000Силу резания, кгс, определим по формуле:Рz  C p  t p  S p  Vф р  К рxгдеyn(8)Ср – постоянный коэффициент, примем Ср =300 (таблица 2.10 /19/);t – глубина резания, мм;S – скорость подачи, мм/об;xр, yр, nр – показатели степени, xр= 1, yр = 0,75, nр = - 0,15 ((таблица 2.10/19/);Vф – фактическая скорость резания, м/мин;Кр – поправочный коэффициент.Поправочный коэффициент Кр определим по формулеК р  К М р  Кргде(9)КМр – поправочный коэффициент на обрабатываемый материал, примемКМр = 1,0 (таблица 2.8 /19/);Кφр – главный угол резца в плане, примем Кφр = 0,98.Тогда по формуле (9)К р  1 0,98  0,98По формуле (8) определяем силу резанияРz  300  0,477  0,15 0, 75  164 0,15  0,98  157 ,5НВозможность осуществления на выбранном станке принятого режимарезания проверим путем сопоставления расчетного значения силы подачи,определяемой по формулеРX  0,3  РZИзм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗ(10)Лист49со значением силы РХдоп, допускаемой механизмом подачи выбранного металлорежущего станка, указанной в его паспорте.По формуле (10)РX  0,3 157 ,3  47,2 НУсловие РX доп  6000  Рх  47 ,2 Н выполняется.Эффективную мощность на резание Nэ, кВт, определим по формулеNэ РZ  Vф102  60(11)Тогда по формуле (11)Nэ 157 ,5 164 4,22кВт102  60Потребную мощность на шпинделе определим по формуле:N пот гдеNэ ст(12)ηст – КПД станка.Тогда по формуле (12)N пот 4,22 5,63кВт0,75Коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя определим по формулеКгдеN пот100 %N ст(13)Nст – мощность главного электродвигателя, кВт, Nст = 10кВт (таблица 2Приложение 3).Тогда по формуле (13)К5,63100  56,3%10Основное технологическое (машинное) время, мин, определим по формулеИзм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист50Т0 гдеLincт S ст(14)L – расчетная длина обработки поверхности, мм;nст – частота вращения детали или инструмента, об/мин, nст = 630об/мин;Sст – подача, мм/об, Sст = 0,15 мм/об;i – количество проходов, зависящее от припуска на механическую обработку, глубины резания и требуемого класса шероховатости.Расчетную длину обрабатываемой поверхности детали, мм, определяемпо формулеL  l  l1  l2где(15)l – действительная длина обрабатываемой поверхности детали, мм;l1 – величина врезания, мм;l2 – выход (перебег) инструмента, мм.Величину врезания и выход инструмента определим по формуламl1  t  ctgl2  (2  3) S стгде(16)(17)φ – главный угол резца в плане.Тогда по формулам (16) и (17)l1  0,477  0,577  0,275 ммl2  2  0,15  0,3 ммТогда по формуле (15)L  208  0,275  0,3  208,575 ммПо формуле (14) определим технологическое времяТ0 208 ,575 1  2,2 мин630  0,15Расчет режимов резания при чистовой обработке производится аналогично.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист51Значения режимов резания для последующей обработки поверхностейприведены в таблице 1, таблице 2 Приложение 4.В операционных картах № 1- 6 Приложения 5 приведены последовательность и параметры обработки поверхностей цилиндра.3.2.2 Определение структуры технологического процессаизготовления поршня цилиндра по переходам и установамПроцесс изготовления поршня по переходам и установам изложен вПриложении 6.3.2.2.1 Подбор оборудования и инструментаПоршень изготавливаем из литейной безоловянной бронзы БрА9ЖЗЛГОСТ 493-79, свойства которой приведены в таблице 3.1.Таблица 3.1 - Свойства безоловянной бронзы БрА9ЖЗЛМаркаНВδ, %δв, МПаБрА9ЖЗЛ107,98-14490Для изготовления поршня цилиндра подбивочного блока верхнегоприменяется следующее оборудование и инструмент: Операция № 005 выполняется на отрезном токарно - винторезном станке1К62 значение параметров которого даны в таблице 2 Приложения 3.

Натокарной обработке используется патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80, патрон20-В-22 ГОСТ 8522-79. Обтачивание производится резцами: подрезнымиотогнутыми с пластинами из твердого сплава 2102 – 0059 ВК8 ГОСТ18877 – 73, проходными упорными с пластинами из твердого сплава 21030059 ВК8 ГОСТ 18879-73, отрезными 2130-0521 ВК8 ГОСТ 18874-73, адля рассверливания отверстия применяется сверло центровочное 23170112 ГОСТ 14952-75, сверло Ø30 ГОСТ 10903-77. В качестве измеритель-Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист52ного инструмента используется: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ166-80; линейка – 300 ГОСТ 427 – 75. Операция № 010 выполняется на токарно - винторезном станке 1К62 значение параметров которого даны в таблице 2 Приложения 3.

На токарнойобработке используется патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80, оправка цилиндрическая. Обтачивание производится резцами: подрезными отогнутыми спластинами из твердого сплава 2102 – 0059 ВК8 ГОСТ 18877 – 73, проходными упорными с пластинами из твердого сплава 2103-0059 ВК8ГОСТ 18879-73, расточными для сквозных отверстий 2141 – 0005 ВК8ГОСТ 18883 – 73. В качестве измерительного инструмента используется:штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; микрометр МК 100-1 ГОСТ6507-78. Операция № 015 выполняется на токарно - винторезном станке 1К62 значение параметров которого даны в таблице 2 Приложения 3.

На токарнойобработке используется патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80. Обтачиваниепроизводится резцами: 2102 – 0059 ВК8 ГОСТ 18877 – 73, 2141 – 0006,2141 – 0005 ВК8 ГОСТ 18883 – 73, 2136 – 0507 ВК8 ГОСТ 18875 - 73,2103 – 0007 ВК8 ГОСТ 18879 – 73, 2130 – 0505 ВК8 ГОСТ 18874 – 73. Вкачестве измерительного инструмента используется: штангенциркульШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; микрометр МК 100-1 ГОСТ 6507-78; нутромер НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82; образец шероховатости 2-Р, 2-Т, 2-ТТГОСТ 9378 – 75; шаблон для фасок; радиусный шаблон РШ-1 ГОСТ 412682. Операция № 020 выполняется на радиально – сверлильном станке 2М55-1значение параметров которого даны в таблице 4 Приложения 3.

В качестве приспособления используется патрон 10-В-16 ГОСТ 8522-79. Сверление производится: сверлом 2300-6191 ГОСТ 10902-77. В качестве измерительного инструмента используется: пробка 8133-0633 ГОСТ 14807-69.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист533.2.2.2 Расчет параметров обработкиРежимы резания устанавливаются для каждого перехода нормируемой операции.Расчеты режимов резания (точение) при черновой и чистовой обработке производятся аналогично п. 3.2.1.2 данной работы.При сверлении глубину резания, мм, определим по формулампри сверленииD2(18)D1  D02(19)tпри рассверливанииtгдеD – диаметр сверла, мм;D1 – диаметр поверхности после обработки, мм;D0 – диаметр поверхности до обработки, мм.Тогда по формуле (18)t10 5 мм .2Подача при сверлении или рассверливании может быть определена порасчетным формулам или справочным таблицам, которые имеются в справочной литературе /18, 19, 20, 23/.

Характеристики

Список файлов ВКР