Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Выбрана пассажирская техническая станция с последовательным размещением ремонтно-экипировочных устройств к параллельно расположенным паркам приема и отправления изображена на рисунке 3 в [1].

При разработке схемы генплана вагонного депо соблюдены следующие основные положения [1]:

– на своей территории основное здание депо занимает центральное положение;

– остальные запроектированные устройства расположены по отношению к основному зданию депо таким образом, чтобы была обеспечена прямоточность производственного процесса при минимальной транспортировке;

– здания и сооружения сориентированы по отношению к сторонам света и преобладающим ветрам так, чтобы были обеспечены благоприятные условия для естественного освещения и проветривания;

– здания для производств, выделяющих дым и запах, располагаются с подветренной стороны, учитывая направление господствующих ветров;

– предусмотрена возможность дальнейшего расширения участков при минимальных затратах на снос;

– расстояния между зданиями удовлетворяют требованиям пожарной безопасности, санитарно-техническим и светотехническим требованиям;

– расположение железнодорожных путей и автомобильных дорог позволят осуществлять транспортное обслуживание всех сооружений с минимальными затратами и обеспечивать проезд противопожарных средств;

для прохода людей и отдыха рабочих предусмотрены пешеходные дорожки, озеленение, зоны отдыха и места стоянки личного транспорта.

Рисунок 1.3 – Схема пассажирской технической станции

На рисунке 1.3 показано: 1 – парк приема; 2 – парк отправления; 3 – ремонтно-экипировочное депо; 4 – основное здание депо; 5 – парк местных и пригородных составов и резервных вагонов; 6 – обмывочное депо.

Разработанная схема генплана представлена на листе 3 графического материала.

1.11 Технико-экономические показатели депо и схемы генплана

Произведем сравнительную оценку запроектированного депо, рассмотрим некоторые технико-экономические показатели [2].

Годовой выпуск продукции (вагонов), приходящейся на одного работающего в вагоноремонтном участке рассчитывается по формуле

(1.25)

где – годовая уточнённая программа, = 694 вагонов;

– численность основных и вспомогательных рабочих, занятых на вагоноремонтном участке, = 41 чел;

вагонов.

Годовой выпуск продукции, приходящийся на одного рабочего основных и вспомогательных участков рассчитывается по формуле /19/

, (1.26)

где n – общий явочный контингент основных рабочих депо, n = 68 чел.

вагонов.

Годовой выпуск продукции с 1 площади основных и вспомогательных участков и отделений рассчитывается по формуле [19]

(1.27)

где – площадь основных и вспомогательных участков и отделений,

=10753

вагонов.

Коэффициент застройки территории рассчитывается по формуле /19/

(1.28)

где – площадь всех крытых зданий и сооружений;

– площадь, занимаемая вагонным депо.

Коэффициент использования территории рассчитывается по формуле[19]

(1.29)

где – площадь всех сооружений, включая пути и дороги для транспорта.

Коэффициент озеленения рассчитывается по формуле (29) в [19]

(1.30)

где - площадь всех зелёных насаждений.

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ТЕЛЕЖКИ

2.1 Организация работы при ремонте тележки

С позиции вагоносборочного участка подсобный рабочий с помощью мостового крана подает тележку на позицию V III (демонтаж генератора, редуктора, гидравлических гасителей колебаний, карданного вала) поточной линии ремонта тележек. Слесари по ремонту подвижного состава закрепляют тележку с двух сторон деревянными клиньями, а также на данной позиции слесари по ремонту подвижного состава отделения по ремонту редукторов производят демонтаж редукторов ТК-2, ТРКП и транспортируют их на тележки в отделение по ремонту редукторов. Слесари-электрики участка деповского ремонта электрооборудования демонтируют карданный вал, генератор и транспортируют на тележке в электроцех. Слесари по ремонту подвижного состава участка деповского ремонта ходовых частей снимают гасители колебаний, укладывают на транспортную тележку, подсобный рабочий транспортирует их к моечной машине тележек, где их навешивает на специальное приспособление и подает на транспортной тележке в моечную машину для обмывки.

Подсобный рабочий с помощью мостового крана подает тележку на позицию VI участка, где слесари по ремонту подвижного состава с помощью гайковертов последовательно отворачивают гайки шпинтонов и предохранительных стержней поддонов и подсобный рабочий краном подает тележку на III позицию, где производят выкатку колесных пар, демонтаж пружин и фрикционных гасителей колебаний. Мойщик-уборщик подвижного состава очищает пружины от грязи. Слесари по ремонту подвижного состава участка деповского ремонта ходовых частей подают колесные пары с буксами на участок по ремонту колесных пар и редукторно-карданных приводов.

С позиции III подсобный рабочий с помощью мостового крана подает тележку на позицию очистки 1б, расположенную между II путем и моечной машиной тележек. Мойщики-уборщики подвижного состава производят сухую очистку узлов и деталей тележки.

Подсобный рабочий участка подает мостовым краном тележку в моечную машину тележек позиция I.

Обмытую тележку подсобный рабочий подает на ставлюги позиции IV, где слесари по ремонту подвижного состава производят демонтаж рычажной передачи, отнимают поводки, мойщик-уборщик подвижного состава повторно производит сухую очистку рамы, надрессорного бруса, поводков от грязи, ржавчины, шлака, окалины. Зоны феррозондового контроля рамы и надрессорного бруса тележки зачищают до металла. Очищенную тележку подают в моечную машину для повторной обмывки.

После повторной обмывки тележку мостовым краном подают на позицию V разборки и сборки центрального рессорного подвешивания, где с помощью пресса производят сжатие центрального рессорного подвешивания. На этой же позиции бригадир осматривает надрессорный брус, и производят его ремонт.

После разборки ЦРП и деталей подвесок поддонов и пружин ЦРП мойщики-уборщики подвижного состава производят сухую очистку коробок, вкладышей, резиновых прокладок скользунов.

Очищенные от грязи, ржавчины пружины и поддоны, детали подвесок, надбуксовые пружины, поводки укладывают в контейнер, и подсобный рабочий подает его к транспортной тележке, выкладывает детали в транспортную тележку моечной машины тележек и производит их обмывку.

Обмытые детали подсобный рабочий подает на ремонтные позиции для их дефектовки и дефектоскопии.

На позиции II дефектоскописты участка неразрушающего контроля производят дефектоскопию рамы и надрессорного бруса тележки на феррозондовой установке ДФ- 205.

Раму тележки, прошедшую дефектоскопию подают на ставлюги позиции IV, где бригадир контролирует техническое состояние и параметры рамы тележки, и производят ее ремонт. Раму тележки с позиции IV транспортируют на позицию VII, где производят контроль правильности установки шпинтонов.

На позиции IV производят сборку рычажной передачи, раму подают на позицию V, где производят сборку рамы с надрессорным брусом, постановку гидравлических гасителей колебаний, поводков.

Отремонтированную тележку подают мостовым краном на позицию III, где устанавливают на колесные пары и закручивают гайки шпинтонов. Тележку с колесными парами подают на позицию VI, где с помощью гайковертов затягивают гайки шпинтонов. Тележку подают на позиции VIII, где производят постановку редуктора, карданного вала, генератора. Отремонтированную тележку подают мостовым краном к вагону.

Средства дефектоскопии:

1 Вихретоковый дефектоскоп ВД-113 – проверка деталей центрального люлечного подвешивания.

2 Феррозондовая установка ДФ-205 – проверка сварных соединений рамы тележки и надрессорного бруса.

2.2 Разработка маршрутной технологии ремонта тележки

При выполнении данного раздела составляем блок-схему ремонта пассажирских тележек в целом и по каждой детали отдельно. Блок-схема – это последовательность выполнения основных технологических операций с указанием по каждой операции объема работ в единицах измерения и процентном отношении от заданной программы.

Рисунок 2.1– Схема маршрутной технологии ремонта рамы тележки

Рисунок 2.2 – Схема маршрутной технологии ремонта надрессорной балки

Рисунок 2.3 – Схема маршрутной технологии ремонта рычажной передачи

Рисунок 2.4 – Схема маршрутной технологии ремонта буксового подвешивания

Рисунок 2.5 – Схема маршрутной технологии ремонта центрального подвешивания

2.3 Расчёт программы ремонта

Согласно заданию на дипломный проект годовая программа деповского ремонта составляет 1392 тележки. На основании фактических отчётных данных за 2015 г. получённых на преддипломной практике и исходя из схемы маршрутной технологии, определяем по детальную программу ремонта тележечного участка. Расчет годовой по детальной программы ремонта представлен в таблице 2.2.

2.4 Разработка технологического процесса ремонта тележки

Используя разработанную блок-схему ремонта пассажирских тележек, рассчитываем штучно-калькуляционное время по всем операциям маршрутной технологии. Для расчета штучно-калькуляционного времени используем типовые технически обоснованные нормы времени, действующие на предприятии. Штучно-калькуляционное время на выполнение операции рассчитывается по формуле [20]:

(2.1)

где Т_оп – оперативное время на выполнение технологической операции, мин;

Т_о.ен – регламентированные перерывы, мин;

Т_об.рм – время обслуживания рабочего времени, мин;

– подготовительно-заключительное время, мин.

Расчет штучно-калькуляционного времени представлен ниже в таблице.

Таблица 2.1 – Технологический процесс ремонта тележки

Продолжение таблицы 2.1

Продолжение таблицы 2.1

Продолжение таблицы 2.1

Характеристики

Список файлов ВКР