Антиплагиат-Меджидов (1210748), страница 8
Текст из файла (страница 8)
2 мин.Винтовой передачей переместить каретку до выхода автосцепки из корпуса 6 мин Опустить подъемную часть стола домкратом 1 мин Снять автосцепку с стола грузоподъемныммеханизмом Общее время на демонтажа автосцепного устройства СА-3 17-20 мин4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ4.1. Описание деталиОсь в конструкции тележки обеспечивает шарнирное прикрепление ролика каретки. Ось представляет собой тело вращения (рисунок 4.1), имеющее несколько характерныхповерхностей.
Поверхность 1, 6, 7 имеют наименьшую величину шероховатости поверхности (6,3 мкм - Ra). Поверхность 3 резьбовая, служит для навинчивания стопорной гайки, котораяфиксирует ось. На оси имеются фаски - поверхности 4, 5 и 8.Рисунок 4.1 - Схема нумерации поверхностей оси4.2. Выбор заготовкиОсь выполнена из конструкционной стали марки 45 по ГОСТ 1050-88. Заготовка представляет собой круглый горячекатаный прокат по ГОСТ 2590-88 .Для выбора диаметра заготовки необходимо рассчитать припуск на обработку. Существует два метода расчёта припусков, расчётно-аналитический и опытно-статистический.
Так каквыбирать диаметр заготовки приходится из существующего сортамента, наиболее подходящим будет опытно-статистический метод. Припуск выбираем согласно рекомендациям. Онзависит от диаметра детали и её длины. Максимальный диаметр оси 28 мм, длина 62 мм. Общий припуск на обработку равен сумме припусков для черновой обработки и чистовоготочения:Δd=2,5+0,9=3,4 мм.Из сортамента выбираем подходящий прокат диаметром 30 мм.Припуск на подрезку одного торца, при диаметре заготовки равном 30 мм будет Δℓ =1,5 мм.Тогда длина заготовки равна:Lз = Lд + 2×Δℓ (4.1)где Lд - длина детали, мм ( Lд=62 мм)Δℓ - припуск на подрезку одного торца, мм (Δℓ =1,5мм)Lз = 62 + 2×1,5 = 65 мм.Однако внесем замечание, что в принципе длина заготовки может быть не нормирована.
С тем условием, что обработка детали в размер по длине может производиться обрезкой вразмер от длинномерного проката.4.3. Составление структуры технологического процессаДля обеспечения наиболее рационального процесса механической обработки заготовки составим план обработки, который включает в себя очерёдность обработки поверхностей деталис установлением необходимого числа переходов.Для проектируемой детали весь процесс обработки представляет следующее.Операция токарная.Установ А.1) подрезать торец 12) точить начерно 23) точить начисто 24) точить начерно 35) точить начисто 36) точить фаску 47)точить фаску 58) нарезать резьбу М30Установ Б.1) подрезать торец 62) точить 77) точить фаску 8.4.4.
Расчет режимов резанияОбработку детали будем производить на токарно-винторезном станке марки 1К62 имеющем следующие технические характеристики:наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 400расстояние между центрами, 55 мм 1000число ступеней частоты вращения шпинделя, 23частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-2000число ступеней подач 55 суппорта 42 55подача суппорта, мм/обпродольная 0,07-4,16поперечная 0,35-2,08мощность главного электродвигателя, кВт 10к.п.д. 0,75 50наибольшая сила подачи 50 механизма подачи, кгс 360Схема обработки заготовки на установе А показана на рисунке 4.2, а на установе Б на рисунке 4.3.Рисунок 4.2 - Схема обработки на установе АРисунок 4.3 - Схема обработки на установе БПервый переход на установе А - подрезание торца (поверхность 1).
Принимаем глубину резания t=1,5мм. Операция выполняется за один проход. Величину подачи s выбираем из таблиц[17], s=0,35 мм/об. При наружном продольном и поперечном точении, а также при растачивании, расчётная скорость резания определяется по эмпирической формуле(4.2)где CV - коэффициент, учитывающий условия резания ( 31 CV=350);T- период стойкости инструмента, мин (Т=100);S-подача, мм/об (0,35);KV-корректирующий коэффициент;m, x, y - показатели степени.Значения 30 CV; m; x; y выбираем из таблиц.Среднее значение периода стойкости Т 31 для резцов из быстрорежущей стали, 31 принимают в пределах 90-120 мин 31 ; m=0,2; x=0,15; y=0,35.Корректирующий коэффициент определяется по формуле:KV=KmV×KnV× 41 KuV× 30 Kφ× Kr (4.3)где KmV - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;KnV -коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки ( 30 KnV =0,9);KuV -коэффициент, учитывающий материал режущей части резца ( 31 KuV=0,65);Kφ - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца ( 30 Kφ=1,4).Kr - 31 коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца (принимается во внимание только для резцов из быстрорежущей стали).Коэффициент 30 KmV рассчитывается по формуле:(4.4)где σВ - предел прочности материала заготовки, Мпа: σВ=850 МПаnV-показатель степени; nV=1KV= 0,88×0,9×0,65×1,4=0,72.Для проверки возможности реализации полученной скорости резания на выбранном станке определим расчётную частоту вращения шпинделя:(4.5)где Do-диаметр заготовки до обработки, мм (Dо=30 мм)По паспорту станка выбираем ближайшую, меньшую частоту вращения шпинделя nст.; nст=625 об/мин.Определим фактическую скорость резания(4.6)Сила резания устанавливается следующим образом:- сила подачи:- радиальная сила:- тангенциальная:Для приближённых расчётов достаточно определить Pz.
Значения коэффициентов выбираем из таблицCpz = 214; Xpz = 1,0; Ypz=0,75Коэффициент Kz, учитывающий конкретные условия резания находится следующим образомKz=KMz×Kγz×KIz×Krz×Kozгде KMz - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (KMz = 1,1);Kγz - коэффициент, учитывающий величину переднего угла резца (Kγz =1,06);KIz- коэффициент, учитывающий величину главного угла в плане (KIz =1,08);Krz - коэффициент, учитывающий радиус закругления (Krz=0,97).Koz - коэффициент, учитывающий влияния охлаждения; (Koz=0,95 - при использовании эмульсии).Kz = 1,1×1,06×1,08×0,97×0,95 = 1,16Pz = 214×1,51×0,350,75×1,16 = 178 кгсПроверим возможность реализации на выбранном станке полученных режимов резания:Эффективная мощность резания NЭ:(4.7)Потребная мощность на шпинделе станка, кВтгде ηст - к.п.д.
станка ( ηс=0,75).Определим коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя:, (4.8)где Nст - мощность главного электродвигателя станка, кВтОпределим основное технологическое время:где L – расчетный путь обработки, мм– количество проходов.L=ℓ+ℓ1+ℓ2 (4.9) 30где ℓ- чертёжный размер обрабатываемой поверхности, 30 ммℓ1- величина врезания, ммℓ2- величина перебега, ммℓ1 = t× 72 ctg φ (4.10)где φ- главный угол 71 резца в плане : φ=30оℓ1 = 1,5× ctg 30о = 2,6 ммℓ2 = (2…3)Sст (4.11)ℓ2=2×0,35=0,7L=37+2,6+0,7=40,3 мм.Точить поверхность 2 в размер 24 мм (переходы 2 и 3).Глубина резания:(4.12)где h - общий припуск на обработку;i-число проходов.(4.13)где D - диаметр детали до обработки; D=30 ммDн - диаметр детали после обработки; Dн=24 ммТочим за два прохода: tчер.=2 мм,tчист.=1 ммПо таблицам [19] для чернового точения выбираем подачу s= 0,35мм/об.Определим скорость резания Vp, (4.2):Расчётная частота вращения шпинделя np (4.5):По паспорту станка выбираем ncт=315 об/минФактическая скорость резания Vф.
(4.6).Сила резания Pz по формуле (4.7):Pz=225×61×0,350,75×1,16 = 712 кгсМощность резания, кВтПотребная мощность на шпинделе станка, кВтКоэффициент использования станка по мощности:Определим основное технологическое время То:Для чистового точения 2 (t=1мм; S=0,1мм/об) режимы резания:Расчётная частота вращения шпинделя np (4.5):По паспорту станка выбираем ncт=1580 об/минОпределим фактическую скорость резания:Определим основное технологическое время ;ТоПереход 8 нарезание резьбы М12.Скорость резания при 63 нарезании резьбы резцами из быстрорежущей стали, для 63 чернового точения определяется по формуле:(4.14)где Т-стойкость резца (Т=60);t - высота профиля резьбы; t = 0,975s-шаг резьбы;К - коффициент прочности материала детали, К=1По формуле (4.5) определим расчетную частоту вращения шпинделя:По паспорту станка выбираем ближайшую, меньшую частоту вращения шпинделя nст=99 об/мин.Определим фактическую скорость резанияСкорость резания при 63 нарезании резьбы резцами из быстрорежущей стали, для 63 чистового точения определяется по формуле:По формуле (4.5) определим расчетную частоту вращения шпинделя:По паспорту станка выбираем ближайшую, меньшую частоту вращения шпинделя nст=250 об/мин.Определим фактическую скорость резанияПо рекомендациям [19] подбираем количество черновых и чистовых проходов:iчерн.=1, iчист..=1Определим основное технологическое время по формуле:Расчет режимов резания для остальных поверхностей производится аналогично рассчитанным выше и заносится в таблицы на карте технологических эскизов изготовления оси.5.
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ5.1. Общие требования охраны трудаОсновные требования по охране и режиму труда и отдыха работников определяется Трудовым кодексом. Особое внимание уделено сохранению здоровья женщин и подростков. Так,запрещается использовать труд женщин и подростков на тяжелых и опасных работах. На предприятиях вагонного хозяйства к таким работам относятся клепальные и кузнечные, попромывке и пропарке котлов цистерн, замене и ремонту клапанов внутри них. Для подростков до 18 лет установлен сокращенный рабочий день. Кроме того, запрещается привлекать кработам в ночное время и к сверхурочным.Основой обеспечения безопасных условий труда на железнодорожном транспорте является четкое выполнение каждым работником требований ПТЭ, правил и инструкций попроизводственной санитарии и технике безопасности.Руководство работами по охране труда в вагонном хозяйстве осуществляют начальники и главные инженеры вагонных служб, управлений железных дорог, пунктов техническогообслуживания и других подразделений.
Эти работники несут ответственность за соблюдение и правильное применение трудового кодекса, обеспечение безопасных условий труда.В соответствии с требованиями ПТЭ каждый поступающий на работу должен пройти медицинское освидетельствование, изучить правила и инструкции по технике безопасности и сдатьиспытания в знании безопасных приемов работы.Если имелись случаи производственного травматизма или нарушений требований техники безопасности, то для всех работающих проводится внеочередной инструктаж с разборомобстоятельств допущенных случаев и принимаются меры по их предупреждению.Размеры площадей и объемов производственных и санитарно-бытовых помещений, освещенность рабочих мест и чистота воздуха в помещениях должны соответствовать санитарным истроительным нормам и правилам проектирования промышленных предприятий.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
