Диплом Макеев (1207444), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

При такой технологии для повышения стабильности балластной призмы приходилось добавлять в путь до одной тысячи кубических метров щебня на один километр пути. Тогда суммарная толщина слоя чистого щебня при этом составляла не более 20-25 см, что было явно недостаточно для устойчивости работы балластной призмы при современных поездных нагрузках.В тоже время, применяя такую технологию необходимо принимать вовнимание, что балласт, обработанный с помощью непрерывной сетки,применяющейся на машинах типа ЩОМ или БМС, нельзя считать в достаточной степени чистым, так как доля засорителей, остающихся в щебне, могла составить 12-15 %.

И поэтому отремонтированная таким способом балластная призма быстро расстраивалась, так как обладала недостаточной аккумулирующей способностью для накопления засорителей. Подстилающий загрязненный слой щебня, находящийся в зоне высоких напряжений из-за недостаточной глубины очистки, быстро расстраивался от воздействия поездных нагрузок. И как результат применяемые технологии приводили к ухудшению отвода воды из балластнойпризмы. При этом накопившиеся на откосах засорители вызывали потерю их устойчивости, которая по мере подъемок пути и увеличения толщины балластной призмы продолжала уменьшаться, так как передачапоездных нагрузок распространяется и на эту зону земляного полотна,вызывая сплывы и обрушения.Внедрение современных ресурсосберегающих технологий эксплуатации пути потребовало применение новых технических средств для ихосуществления.

Это, прежде всего, коснулось машин для ремонта балЛист42ластной призмы, которые наряду с вырезкой балласта на глубину не менее 40 см должны одновременно обеспечить восстановление несущейспособности основной площадки земляного полотна. Вторым важнымкомпонентом новых технологий стало применение специального подвижного состава для накопления и транспортировки засорителей приработе машин по ремонту балластной призмы и восстановлению водоотводов.В этой связи задачей данного раздела явилась разработка технологического процесса с глубокой очисткой балласта.3.2 Условия производства работХарактеристика ремонтируемого пути:Состояние пути до ремонта:- рельсы типа Р65, сваренные в плети, подлежат замене на инвентарные рельсы;- накладки четырехдырные;- скрепление КБ-65;- шпалы железобетонные;- балласт щебеночный, размеры балластной призмы не соответствуют утвержденным поперечным профилям балластных призм, загрязненность более 30%.Состояние пути после ремонта:- рельсы Р65 инвентарные, в дальнейшем заменяются на рельсовыеплети;- шпалы железобетонные Ш3Д;- скрепление ЖБР-65Ш;- балласт щебеночный очищенный, загрязненность не более 5%;- слой чистого щебеночного балласта под внутренней рельсовой нитью составляет 40 см;Лист43Очистка щебеночного балласта производится двумя щебнеочистительными машинами СЧ-601.Выправка пути производится:- машиной ВПО-3000 и машиной ВПР-02 после очистки щебеночногобалласта;- машиной Дуоматик в плане, профиле и по уровню со сплошной подбивкой шпал с постановкой пути в проектное положение;Новый щебеночный балласт в объеме 1500 м3 на 1 км доставляетсяна место работ и выгружается из хоппер-дозаторов перед работой машины ЭЛБ (800 м3/км) и после работы машины ВПО-3000 (400 м3/км) и вотделочное "окно" перед работой машины Дуоматик (300 м3/км).Динамический стабилизатор ДСП стабилизирует балластную призмупосле работы машин ВПР-02 и Дуоматик.Отделка пути, планировка междупутья и обочины земляного полотнавыполняется планировщиком балласта ПБ.3.3 Параметры технологического процессаЗадача определения продолжительности фронта работ решаетсядвумя способами:- продолжительность фронта работ определяется по формулеLфр =L×n,T-t(3.1)где L – годовой объем работ ПМС по капитальному ремонту пути, км;T – количество рабочих дней в сезон летних путевых работ;t – количество дней возможного простоя;n – периодичность предоставления ”окон”.- продолжительность фронта работ задается директивно.Принимаем протяженность фронта работ директивно Lфр =2600 м(потребуется 5 «окон» для замены рельсошпальной решетки на всемучастке длиной 13 км)Лист44Количество звеньев, укладываемых на фронте работ за одно «окно»определяется по формулеNзв=Lфр / lзв ,(3.2)где Lфр – длина фронта работ в «окно», м;lзв – длина звена, м.Длина каждого рабочего поезда, входящего в технологический комплекс, определяется в соответствии с длинами отдельных подвижныхединиц, измеренных по осям автосцепок.Количество пакетов звеньев снимаемой при ремонте путевой решетки находим по формулеnn =Nзвnзв ,(3.3)где nзв – количество звеньев рельсошпальной решетки с железобетонными шпалами в одном пакете, nзв =5.Количество специализированных платформ, оборудованных роликами для перевозки звеньев путевой решетки, находим по формулеNпл = 2×NЗВ,nЗВ(3.4)Количество моторных платформ определяется по формулеNмпд=0,1×Nпл.(3.5)При работе укладочный и разборочный поезда разделяют на двечасти.

Первая часть путеукладочного поезда включает в себя укладочный кран, платформу прикрытия, а также семь платформ, оборудованных роликами. Перемещение этой части состава производится путеукладочным краном. Вторая часть состава перемещается локомотивом.L1у = 7×lпл +lукL2у = L у - L1у,(3.6)Длина путеукладочного и путеразборочного поезда определяется поформулеLp=Ly=Nпл×lпл+Nмпд×lмпд+3×lпл+lлок+lУК+lт,(3.7)Лист45где lпл – длина одной четырехосной платформы, lпл = 14,6 м;lмпд – длина моторной платформы МПД , lмпд = 16,2 м;lлок – длина локомотива, lлок ТЭ10 = 18,5 м;lУК – длина укладочного крана, lУК = 40,8 м;lт – длина турного вагона, lт = 24,5 м.Nзв=2600/25=104 звенаОпределение длин путеукладочного и путеразборочного поездов:Nпп=2∙104/5=41,6 принимаем 42 платформы УСОNМПД=0,1∙42=4,2 принимаем 4 платформы МПДLp=Ly=42∙14,6+2∙16,2+3∙14,6+18,5+40,8+24,5=805,6 м.Lp1=Ly1=40,8+6∙14,6=128,4 мLp2=Ly2=805,6-128,4=677,2 мДлина хоппер-дозаторного состава определяются по формулеL ХДВ = nХДВ ×lХДВ +lT +lлокnХДВ =W ×Lфр,(3.8)ω×1000где W – объем балласта, выгружаемого на 1 км; – емкость одного хоппер-дозаторного вагона, =40 м3;lхдв – длина хоппер-дозаторного вагона, lхдв =10,87 м.n1ХДВ =L1ХДВ800×2,600» 52 хоппер - дозатора40×1000= 52×10,87 + 24,5 + 33 = 622,74 м400×2,600» 26 хоппер - дозаторов40×1000L2ХДВ = 26×10,87 + 24,5 + 33 = 340,12 мn2ХДВ =Длина щебнеочистительного комплекса СЧ- 600 определяетсяLСЧ=lСЧ+lтм+lкв,(3.9)где lСЧ – длина щебнеочистительной машины, lСЧ =24,82 м;lтм – длина тягового модуля, lтм =14,42 м;lкв – длина концевого вагона с поворотным конвейером, lкв =16,2 мLСЧ=24,82+14,42+16,20=55,44 м.Длина состава с выправочно-подбивочной машиной ВПО-3000 определяетсяЛист46LВПО=lвм+lт=lлок,где lвм – длинавыправочно-подбивочной(3.10)машиныВПО-3000,lвм=27,7 м.LВПО=27,7+24,5+34,0=86,2 м.При проектировании основных работ в «окно» составляется графикпроизводства работ, который позволяет определить последовательность, время начала, продолжительность и время завершения всех операций при выполнении ремонта, положение путевых машин в любой момент времени.Для того чтобы учесть потери рабочего времени на переходы рабочих в зоне, на отдых, а так же на перерывы в работе при пропуске поездов, типовые нормы времени корректируются коэффициентами.Для двухпутного участка принимаем следующие коэффициенты:кпо=1,45; кок=1,25.Продолжительность «окна» определяется по формулеТо=tp+tоч+tсв,(3.11)где tp – время развертывания работы;tоч – время работы ведущей машины по очистке балласта;tсв – время, необходимое для свертывания работ и открытия перегона для пропуска графиковых поездов.Время, необходимое для развертывания работ определяется поформуле:tp=t1+t2+t3+t4+t5,(3.12)где t1 – интервал времени, складывающийся из времени на оформлениезакрытия перегона, на пробег первой машины к месту работ,t1=14 мин;t2 – интервал времени между началом работ по разболчиваниюстыков и началом разборки рельсошпальной решетки, t2 = 14 мин;Лист47t3 – интервал времени между разборкой и укладкой рельсошпальной решетки;t3 =100×Мраз ×к ок ,lзв(3.13)где Мраз – техническая норма времени на разборку одного звена,Мраз=2,32 мин/звено (Р65, железобетонные шпалы) [14];кок – коэффициент, учитывающий увеличение времени на пропуск поездов по соседнему пути и переходы рабочих во времени.t3 =100×2.32×1.25 =12 мин25t4 – интервал времени между началом укладки и началом зарядки машины СЧ-600 №2;t 4 = t + tt = Nзв ×Mукл ×к ок(3.14)где Мукл – техническая норма времени на укладку одного звена, Мукл=2,064 мин/звено (Р65, железобетонные шпалы) [14]t' – время на укладку РШР по всему фронту работ;t" – время на завершение работ по сболчиванию стыков и рихтовке пути t"=22 мин.t' = 104∙2.064∙1.25 = 268 минt4 = 268 + 22 = 290 минt’4 – интервал времени между началом укладки и началом зарядки машины СЧ-600 №1t4 =L1укл×Mукл ×K ok25L1укл = lб +LСЧ1 +lб +L2y +lб +Lбр +lб +L1y(3.15)где lб – интервал безопасности между бригадой по сболчиванию стыков и укладчиком, lб=50 м;Lбр – фронт работ бригад по сболчиванию стыков, рихтовке путии поправке шпал по меткам, Lбр =250 мL1укл = 50+55,44+50+677,2+50+250+50+128,4 = 1311,0 мЛист48t’4=1311∙2,064∙1,25/25=137 минt5 – время на зарядку машины СЧ-600, t5=38 мин;tp=14+14+12+290+38=368 мин.Время работы машины СЧ-600 №2 определяется по формулеtоч = LСЧ2фр ×Мсч ×к ок ,(3.16)где Мсч – техническая норма на очистку щебня машиной СЧ-600, Мсч=76,5 маш/мин на 100 метров пути при загрязненности щебня более 30%[10, 11];– фронт работ по очистке щебня машины СЧ-600 №2, LСЧ2LСЧ2фрфр=1274 м.tоч=1274/1000∙76,5∙1,25=1218 минВремя свертывания работ определяется по формулеtсв=τ1+τ2+τ3+τ4+τ5+τ6+τ7+τ8+τ9,(3.17)где τ1 – время разрядки машины СЧ-600 №2; τ1=36 мин.τ2 – интервал времени между разрядкой машины СЧ-600 №2 иокончанием работы ХДВ №1121τ2 = LСЧ +lб +LСЧ +lб +L ХДВ ×60×к ок(3.18)VХДВ ×1000где Vхдв – скорость выгрузки щебня, Vхдв =2 км/ч;τ2 =55.44 + 50 + 55.44 + 50 + 622,7460×1.25 = 31мин2×1000τ3 – интервал времени между окончанием работы ХДВ №1 и работы электробалластераτ3 =LЭЛБ +lб×60×к окVЭЛБ ×1000(3.19)где Vэлб – скорость движения электробалластера, Vэлб =2 км/ч;τ3 =86,2 + 5060×1,25 = 5 мин2×1000Лист49τ4 – интервал времени между окончанием работы электробалластера и окончанием работы машины ВПО-3000, τ4 =τ3=5 мин;τ5 – время на разрядку машины ВПО-3000, τ5 =8 мин;τ6 – интервал времени между окончанием работы ВПО-3000 иокончанием работы по выгрузке щебня из ХДВ №2;τ6 =τ6 =L2хдв +lб +LВПО×60×к окVхдв ×1000(3.20)340,12 + 50 + 86,260×1.25 =18 мин2×1000τ7 – интервал времени между выгрузкой щебня из ХДВ№2 и окончанием работы машины ВПР-02τ7 =LВПР +lб×60×к окVВПР(3.21)где Vвпр – скорость движения машины ВПР-02, Vвпр =2 км/ч;τ7 =23.5 + 5060×1.25 = 3 мин2×1000τ8 – интервал времени между работой машины ВПР-02 и машиныДСП;τ 8 = τ8 + τ8 - τ8τ8 = L фр ×МДСП ×к окτ8 =lб × 60×к ок1000VВПРτ8 =LфрVВПР(3.22)60×к окгде τ’8 – время работы машины ДСП;МДСП – техническая норма времени на работу машины ДСП,МДСП=45,31 мин/км [14];τ’’8 – интервал времени между началом работы машины ВПР-02и машины ДСП;τ’’’8 – время работы машины ВПР-02Лист50τ8 = 2.6× 45.31×1.25 = 147 мин50× 60×1.25 = 2 мин1000× 22.6τ8 =60×1.25 = 98 мин2τ8 = 147 + 2 - 98 = 51минτ8 =τ9 – интервал времени между окончанием работы машины ДСП имашины ПБτ9 =lб +lДСП1000×МПБ ×к ок(3.23)где МПБ – техническая норма времени на работу машины ДСП,МПБ =40 мин/км [14];τ9 =100 + 20× 40×1,25 = 6 мин1000τ10 – время необходимое на проверку состояния пути, открытиеперегона, τ10 = 20 мин.tсв=36+31+5+5+8+18+3+51+6+20=183 минТо=368+1218+183=1769 мин ≈ 29,5 часовОбъемы работ рассчитываем в соответствии с протяженностьюфронта работ в «окно».

Характеристики

Список файлов ВКР