Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

- в главном корпусе (цех обогащения) происходит обогащение угля кл.0-30 мм:

- в тяжелосредных гидроциклонах кл.0,5-30мм;

- во флотомашинах кл.0-0,5 мм.

Полученные в процессе обогащения концентрат и промпродукт ленточными конвейерами поз.1600 и 1601 подаются в сушильно-топочный цех, отходы обогащения транспортируются в отвал породы.

Пылегазовый режим в главном корпусе не вводится.

Сушильно-топочный цех

Сушка концентрата и промпродукта осуществляется в сушильных агрегатах "кипящего слоя" типа "Мак-Нелли" № 12.

В сушильно-топочном отделении имеются четыре сушильных агре­гата:

один - для промпродукта, два - для сушки концентрата и один – резервный

(СУ № 1 - для промпродукта, СУ № 2 - для промпродукта или концентрата, №3 и № 4 – для концентрата).

Сушилка "кипящего слоя" "Мак-Нелли" №12 имеет производи­тельность 554,8 т/ч по исходному углю влажностью 17,8% и 72,2 т/ч по испаренной влаге при сушке угля крупностью 0-30 мм до влажности 5 (0,5 ) %.

Влажный уголь направляется в аккумулирующий бункер размерами 9х9 м, емкостью 700 тонн. Под бункером установлен вибрационный пи­татель, который подает уголь из бункера в сушилку.

Сушильный аппарат имеет газораспределительную решетку пло­щадью около 30 м² с живым сечением около 9% и наклоном 1/24. Решет­ка состоит из продольно расположенных металлических прутков диамет­ром 22-25 мм, с зазором между ними 2,0 - 2,5 мм, она поддерживается поперечными балками, имеющими устройства для возможности расширения их.

Высота сушильной камеры около 14 м.

Решетка и ее опоры изготовлены из нержавеющей стали.

Под газораспределительной решеткой установлена вертикальная топка сечения диаметром около 8,5 м, высотой около 8,5 м, объемом 390 м³, работающая на угольной пыли, которая улавливается в систе­мах сухого пылеулавливания.

Тяга газов осуществляется двумя дымососами с двухсторонним всасом производительностью каждый 396,0 м³/ч и напором 1210 мм вод. ст. при температуре 65,6°С, п=1470 об/мин и мощностью электро­двигателя 1950кВт. Для дутья применен вентилятор с двухсторонним всасом производительностью 498000 м³/ч и напором 564 мм вод. ст. при температуре - 9,4°С, п=980 об/мин, с мощностью электродвигателя 1050 кВт.

Система газоочистки состоит из трех ступеней аппаратов пыле­улавливания:

- 1-ая - 4 циклона типа "Мак-Нелли" диаметром 4800 мм.

- 2-ая - 2 мультициклона с циклонными элементами диаметром 4800 мм в каждом аппарате.

- 3-я - очистка газов (окончательная) осуществляется в двух параллельно установленных скрубберах диаметром 6.1 м, изготовленных из нержавеющей стали.

Высушенный уголь с газораспределительной решетки направляется в роторный питатель и оттуда по желобу на ленточный конвейер. На вы­грузке циклонов и мультициклонов применены роторные затворы под которыми установлены скребковые конвейеры.

Схема управления сушилкой "кипящего слоя" "Мак-Нелли" №12 состоит из трех основных блок-схем.

Первой блок-схемой является система контроля температуры газов на выходе из сушильной камеры. При отклонении температуры от установленной величины подается сигнал на изменение подачи топлива в топку.

Если температура увеличивается вследствие уменьшения влажности угля, поступающего в сушилку, то этот регулятор уменьшает подачу топлива в топку, он также может увеличивать подачу топлива при сни­жении температуры газов.

Если неполадки в работе сушилки вызывают повышение температу­ры выше допустимого предела, регулятор автоматически прекращает ра­боту сушилки и включает водяные брызгала над угольной постелью в су­шильной камере.

Вторая блок-схема является второстепенной. Она принимает на себя управление топливным клапаном, когда в камере сгорания чрезмер­но повышается температура.

Третья блок-схема применяется для измерения температуры газов над угольным слоем в сушильной камере. Если температура повышается до такой степени, что может возникнуть загорание угля, то включают­ся водяные брызгала, прекращается поступление угля в сушилку и от­ключается подача топлива, что сразу же приводит к прекращению тепловыделения (поскольку прекращается подача топлива в топку). В момент остановки автоматически открывается клапан растопочной трубы и то­почные газы направляются через растопочные трубы в атмосферу.

Устройство защиты при потухании пламени используется в качест­ве части системы управления работой горелки.

Высушенные концентрат и промпродукт ленточными конвейерами поз.1800, 1801- направляются на склад готовой продукции.

Склад готовой продукции

Склад запроектирован в составе четырех бункеров силосного типа (диаметр силоса 28 м) общей емкостью 48000 тонн. Три силоса пред­назначены для хранения концентрата, один - для промпродукта.

Заполнение силосов после реконструкции производится, высушенный промпродукт с ленточ­ного конвейера поз.1801 по разгрузочному желобу выгружается в силос № 4, а концентрат с ленточного конвейера поз.1800 перегружается на реверсивный конвейер поз.1802, с помощью которого распределяется по силосам №№1, 2, 3.

Каждый силос имеет 4 выпуска, оборудованных качающимися питате­лями (16шт.), после которых уголь поступает на 4 конвейера В2500 (2 конвейера на каждый ряд питателей) и далее двумя ленточными кон­вейерами КЛ-4000 направляется на погрузочный пункт (раздельно концентрат и промпродукт).

Погрузочный пункт

Погрузочный пункт 2-й очереди погрузки (для концентрата и промпродукта) полностью повторяет схему и оборудование пункта энергетического угля.

2.1 Применение коксующихся углей

Кокс каменноугольный применяют для выплавки чугуна (доменный кокс) как высококачественное бездымное топливо, восстановитель железной руды, разрыхлитель шихтовых материалов. Кокс каменноугольный используют так же, как ваграночное топливо в литейном производстве (литейный кокс), для бытовых целей (бытовой кокс), в химической и ферросплавной отраслях промышленности (специальные виды кокса). Доменный кокс должен иметь размеры кусков не менее 25—40 мм при ограниченном содержании кусков менее 25 мм (не более 3 %) и более 80 мм. Литейный кокс по размерам кусков крупнее доменного; наиболее пригоден продукт, в котором присутствуют куски менее 60—80 мм. Главное отличие литейного кокса от доменного — малое содержание серы, которое не должно превышать 1 % (в доменном коксе до 2 %). В промышленности ферросплавов используют мелкий кокс (например, фракцию 10—25 мм), при этом в отличие от доменного и литейного производств предпочитают применять продукт с большой реакционной способностью. Требования по прочности к бытовому коксу менее жесткие, чем к доменному и литейному. Во всех производствах лучшее сырье — наиболее прочный малозольный и малосернистый кокс, содержащий небольшое количество мелких фракций. Современное мировое производство кокса каменноугольного составляет около 550—650 млн т/год. От 60 до 70 % мирового производства осуществляется в КНР.

2.2 Физико-химические свойства коксующихся углей, обуславливающие возникновение аварии

Физико-химические свойства кокса каменноугольного определяются его структурой, приближающейся к гексагональной слоистой структуре графита. Структура кокса характеризуется неполной упорядоченностью: отдельные фрагменты (слои), связанные Ван-дер-Ваальсовыми силами, статистически занимают несколько возможных положений (например, накладываются один на другой). Наряду с атомами углерода в пространственной решетке кокса, особенно в её периферийной части, могут располагаться гетероатомы (S, N, O).

Строение и свойства кокса каменноугольного зависят от состава угольной шихты, конечной температуры и скорости нагрева коксуемой массы. С увеличением содержания в шихте газовых и др. углей, характеризующихся малой степенью метаморфизма, понижением конечной температуры коксования и уменьшением выдержки при этой температуре, реакционная способность и горючесть получаемого кокса возрастает. При увеличении содержания газовых углей в шихте прочность и средняя крупность кусков кокса уменьшаются, а пористость его возрастает. Повышение конечной температуры коксования способствует увеличению прочности кокса каменноугольного, особенно к истиранию. При удлинении периода коксования и снижении скорости нагрева коксуемой массы средняя крупность кусков кокса увеличивается[4].

- Выше 900 °C, легко восстанавливает СО₂ (С + СО₂ = 2СО);

- при 1000 °C скорость процесса (стандартная реакционная способность кокса) в расчете на 1 г кокса 0,1—0,2 мл СО₂ за 1 с, энергия активации 140—200 кДж/моль. Скорость взаимодействия с О₂ (С +О₂ = СО₂), или горючесть кокса, значительно выше, чем с СО₂, и составляет при 500 °C около 0,1 мл О₂ за 1 с, энергия активации 100—140 кДж/моль.

1. Переработка угля

Проектная мощность и технологические показатели обогащения фабрикой были освоены на третий год эксплуатации. Переработка рядовых коксующихся углей марки К-9 в 1987-1990 годах составила 9000-9300 тыс.тонн, энергетических углей - 4 млн.тонн. Технологическая схема обогащения включает в себя: двух стадиальное дробление угля до крупности 0-30 мм, с последующим обогащением угля класса 0,5-30 мм в трех продуктовых тяжелосредных гидроциклонах и флотацию шламов класса 0-0,5 мм с выделением трех продуктов обогащения: концентрата, промежуточного продукта и отходов. Фабрика оснащена высокопроизводительным импортным и отечественным оборудованием. Разгрузка угля, поступающего с разреза, производится в углеприемные ямы, емкостью по 280 тонн, расположенные в блоке приемных ям I и II стадий дробления.

Рядовой уголь из бункеров пластинчатыми питателями ПТ24 направляется на колосниковые решетки с размеров щели 200 мм. Надрешетный продукт поступает на щековые дробилки СМД-60А, где дробится до 200 мм. Дробленый уголь объединяется с подрешетным продуктом и ленточными конвейерами направляется на колосниковые грохота, а затем на II стадию дробления, где дробится на дробилках "Хаземаг" APS1430 до класса 30 мм. Дробленый и подрешетный уголь размером 0-30 мм ленточными конвейерами транспортируется до узлов перегрузки и доставляется в аккумулирующие бункеры и при помощи двух передвижных ленточных конвейеров распределяется по трем силосам общей емкостью 30 тыс. тонн, снабженных девятью выгрузочными воронками каждый.

Разгрузка силосов осуществляется при помощи дозаторов и питателей (качающихся КЛ-12) на ленточные конвейеры, которые распределяют уголь по трем конвейерам, подающим его в главный корпус на обогащение.

Главный корпус состоит из трех отделений: тяжелых сред, флотации и фильтрации, сгущения. Уголь класса 0-30 м подается на три секции отделения тяжелых сред. После гидравлической классификации в багер зумпфах уголь класса +0,5-30 мм обогащается в тяжелосредных трех продуктовых гидроциклонах. Продукты обогащения отмываются от магнетитовой суспензии на грохотах фирмы "Шенк" и обезвоживаются центрифугами HES-1300 фирмы "Гумбольт". Порода класса +0,5-30мм транспортируется в бункер породы и автосамосвалами вывозится на отвал. Шлам класса 0-0,5 мм насосами подается на соответствующие три секции отделения флотации и фильтрации и обогащается во флотационных машинах фирмы "Вемко"-144 с выделением трех продуктов: флотационный концентрата, флотационного промежуточного продукта и флотационных хвостов. Флотационный концентрат и флотационный промежуточный продукт обезвоживается на ленточных многороликовых фильтрационных прессах фирмы "IEMCO"MDP-2,6. Флотационные хвосты после сгущения в сгустителях С10 обезвоживаются на ленточных многороликовых фильтрационных прессах и ленточных вакуум-фильтрах ЛОП-15 , конвейером грузятся в автосамосвалы и вывозятся на отвал.

Продукты обогащения с влажностью до -20% ленточными конвейерами с главного корпуса поступают в четыре бункера емкостью 700 тонн каждый сушильно-топочного отделения, где размещаются четыре сушильные установки "кипящего слоя" типа "Мак-Нелли" №12. Продукты обогащения после термической обработки с влажностью до-7% ленточными конвейерами транспортируются в склад готовой продукции.

Угольная пыль улавливается циклонами первой и второй ступеней пылеулавливания и после них скребковыми конвейерами подается в смеситель на смешивание с просушенным углем, после чего поступает на склад готовой продукции. Часть пылевого концентрата конвейерами подается на молотковые мельницы, в которых подсушивается, измельчается и подается в камеры сгорания.

Санитарная очистка выхлопных газов производится в мокрых пылеуловителях - скрубберах. Очищенные газы через дымовую трубу выбрасываются в атмосферу. Поступающие на склад готовой продукции концентрат и промежуточный продукт ленточными конвейерами распределяется по четырем силосам емкостью 10 тыс.тонн каждый. Разгрузка силосов осуществляется качающимися питателями на ленточные конвейера подающие готовую продукцию на погрузочный пункт. Режим обогатительной фабрики принят в соответствии с режимом работы разреза - 330 дней в году, три смены в сутки, продолжительность смены - 8 часов, число машинных часов работы оборудования в сутки - 17 часов. Часовая производительность комплекса по приему и дроблению коксующего угля - 2500 т/час (две линии по 1250 т/час).

Часовая производительность фабрики 1800 т/час. Фабрика запроектирована трех - секционной, производительность каждой секции 600 т/час.

Часовая производительность комплекса по приему и дроблению энергетического угля марки 3СС - 1250 т/час.

Производительность комплекса отгрузки готовой продукции - 4000 т/час:
-концентрат марки К9, зольностью 9,0+0,5% ;
-концентрат энергетический, зольностью 23,0%;
-энергетический уголь марки 3СС класса 0-50 мм, зольностью 16 %;
-влага до 7%.

2.4 Статистика чрезвычайных ситуаций на предприятиях угледобывающего комплекса ОАО ХК «Якутуголь»

Анализ противопожарного состояния за 2008-2015 гг. показал, что на объектах ОАО ХК «Якутуголь» зафиксирована следующая ситуация с пожарами:

1) В среднем возникает около 1 пожара в год, причем имеется четкая тенденция к снижению их числа.

2) Почти ¹/₂ всех пожаров возникает на автотранспорте и ¹/₃ в бытовых помещениях в зоне ответственности договорных подразделений Пожарной охраны .

3) Погибших и травмированных людей при пожарах нет.

Характеристики

Список файлов ВКР