ВКР Оптимизация трассы ленточного конвейера (1196883), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

3.5.3.1 Разработка маршрута обработки детали

За токарную операцию обрабатываются основные поверхности вращения начерно и начисто.

После термической операции (закалки) выполняются три круглошлифовальные операции, на которых достигается требуемая точность и шероховатость поверхностей. Контроль детали выполняется во время выполнения операций резанием и на окончательном этапе технологического процесса на отдельной операции контроля.

Маршрут обработки будет следующим:

000 Заготовительная.

005 Фрезерно-центровальная.

010 Токарная.

015 Шпоночно-фрезерная.

020 Термическая.

025 Круглошлифовальная.

030 Круглошлифовальная.

035 Круглошлифовальная.

040 Контрольная.

3.5.3.2 Выбор оборудования

Оборудование выбираем исходя из вида обработки, размеров заготовки и детали, схем базирования, максимально используя технологические характеристики станка. На всех операциях, ввиду простых конфигураций обрабатываемых поверхностей, используем универсальные станки.

Модели станков и их основные технологические характеристики приведены ниже в таблицах.

Таблица 9

Таблица 10

Таблица 11

3.5.3.3 Выбор технологических баз

При разработке технологических операций особое внимание уделяем выбору баз, так как от их правильного выбора зависит точность обработки и выполнение технических требований чертежа.

Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования технологического процесса механической обработки является назначение технологических баз. От правильного решения данного вопроса в значительной степени зависят:

– фактическая точность выполнения размеров, заданных конструктором;

– правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей;

– степень сложности и конструкция необходимых приспособлений, режущих и измерительных инструментов.

Принцип постоянства баз заключается в том, что при разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одной и той же технологической базы, не допуская без особой необходимости смены баз, не считая смены черновой базы.

Принцип совмещения баз предусматривает, чтобы в качестве технологической базы по возможности использовать поверхность, являющуюся измерительной базой или конструкторской.

В нашем случае, основной конструкторской базой являются цилиндрические поверхности 4 и 21. Основной измерительной базой ось центров. На первой операции, используя черновую базу наружную поверхность заготовки обрабатываем центровые отверстия.

На всех последующих операциях базой будут центровые отверстия и наружные цилиндрические поверхности 4 и 21.

Таким образом, основные принципы базирования выполнены.

3.5.3.4 Выбор технологической оснастки, режущего инструмента и контрольно-измерительных средств

При выборе приспособлений учитываем тип производства и формулу зажимаемой поверхности, вид обработки и требуемую точность. Выбираем технологическую оснастку, обеспечивающую повышение производительности по сравнению с базовым вариантом.

Выбор вспомогательного инструмента зависит от типа станка и конструкции режущего инструмента; выбор производим по справочникам и соответствующим ГОСТам. Конструкция и размеры режущего инструмента предопределяются видом обработки, размерами обрабатываемой поверхности, свойствами материала заготовки, требуемой точности и шероховатости обработки.

При обработке заготовки из легированной стали используем инструмент с пластинами из твёрдого сплава Т15К6 и Т5К10 – резцы, фрезы червячные, фрезы шпоночные:

Инструмент из быстрорежущей стали Р6М5 – свёрла центровочные.

При выборе контрольно-измерительных средств учитываем точность измеряемой поверхности, её формы и размеры: используем в основном, стандартные измерительные инструменты и стандартные контрольные приспособления для проверки биения.

3.5.4 Расчёт припусков и межоперационных размеров

3.5.4.1 Расчёт аналитическим методом

Расчёт выполняем для поверхности 4 и 21: Ø60 h6.

Исходные данные:

заготовка – прокат;

материал – Сталь 40Х.

Последовательность обработки поверхности следующая:

– точение черновое h 12;

– точение чистовое h 10;

– шлифование предварительное h 8;

– шлифование окончательное h 6.

По таблицам определяем элементы минимального припуска по каждому переходу Rz, H, с, и записываем их в графы 2, 3,4, таблицы 12. Величина пространственных отклонений при обработке в центрах определяется по формуле:

Пространственные отклонения при черновом точении:

где К_у = 0,06 – после чернового точения;

К_у = 0,04 – после чистового точения;

К_у = 0,02 – после шлифования.

-после точения чернового;

-после точения чистового;

-после шлифования.

Погрешность установки заготовки е_у = 0, т.к. обработка ведётся в центрах.

Рассчитываем величину минимального припуска по формуле: [4]

Характеристики

Список файлов ВКР