VKR_nadtochey (1193933), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

В реальной ситуации должен быть предусмотрен, во-первых, пороговый уровень запасов, который обеспечивает бездефицитную работу склада на время выполнения заказа, тем самым, определяя уровень запасов и момент времени, когда необходимо делать очередной заказ. Во-вторых, гарантийный (страховой) запас, который позволяет обеспечить необходимую потребность в товаре в период времени предполагаемой задержки поставки. В этом случае график движения запасов примет следующий вид (рисунок 1).

О – момент времени начала работы системы; А – точка начала формирования нового заказа по уровню запаса (пороговому уровню); t_вз – время выполнения заказа; t_зп – время задержки поставки; ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа

Рисунок 1 – График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа

Данная система управления запасами работает следующим образом. После выполнения заказа размер запасов на складе по определенному наименованию товара равен максимальному желательному уровню запасов (точка О). С течением времени уровень запаса товара на складе уменьшается в соответствии с интенсивностью потребления (в нашем случае ее величина постоянная). Тообстоятельство, что в данной системе предусмотрен пороговый уровень запасов, обуславливает необходимость постоянного контроля уровня запасов. В случае, если текущий уровень запаса (остаток) оказался равным или меньше порогового уровня (точка А), то необходимо делать заказ. В противном случае заказ не делается. За время выполнения заказа размер запаса товара на складе уменьшается на величину ожидаемого потребления (ОП). В случае задержки поставки потребляется гарантийный запас товара. После выполнения заказа уровень запаса товара на складе (остаток) пополняется на величину оптимального размера заказа (q_о).

Для расчета параметров системы необходимы следующие исходные данные:

• объем оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период (S);

• время выполнения заказа (t_вз);

• время задержки поставки (t_зп).

Порядок расчета основных параметров движения запасов рассматриваемой системы.

1. Оптимальный размер заказа (q_о) определяете по формуле (1).

2. Дневное потребление товара на складе (ДП) определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период (S) к количеству рабочих дней в данном определенном периоде.

3. Гарантийный запас на складе (ГЗ) рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе и времени задержки поставки. В случае отсутствия производственного опыта размер гарантийного запаса принимается с учетом существующих нормативов на уровне не более 50% от величины оптимального размера заказа.

4. Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе и времени выполнения заказа.

5. Пороговый уровень запасов на складе (ПУ) рассчитывается как сумма гарантийного запаса на складе и ожидаемого потребления товара на складе за время выполнения заказа.

6. Максимальный желательный уровень запасов на складе (МЖЗ) определяется как сумма гарантийного запаса на складе и оптимального размера заказа.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы осуществляются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы. Причем в данной системе размер заказа – величина переменная.

Определить интервал времени между заказами (I) можно с учетом оптимального размера заказа (q_о) по следующей зависимости:

где N – количество рабочих дней в периоде времени, за который потребляется величина (S).

Интервал времени между заказами (I) должен округляться до целого числа дней, а также может незначительно корректироваться с учетом времени выполнения заказа.

График движения запасов представлен на рисунке 2.

I – интервал времени между заказами; точка А – точка начала формирования нового заказа по времени (фиксированному интервалу); t_вз – время выполнения заказа;t_зп – время задержки поставки; ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа;ТЗ – текущий запас товара в точке заказа (А)

Рисунок 2 – График движения заказов в системе с фиксированным интервалом времени между заказами

Для расчета параметров системы с фиксированным интервалом времени между заказами необходимы следующие исходные данные:

• объем оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период (S);

• время выполнения заказа (t_вз);

• время задержки поставки (t_зп).

Рассчитать основные параметры движения запасов рассматриваемой системы можно по следующему алгоритму.

1. Интервал времени между заказами (I) определяете по формуле (2).

2. Дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период (S) к количеству рабочих дней в данном определенном периоде.

3. Гарантийный запас на складе (ГЗ) рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе и времени задержки поставки. В случае отсутствия производственного опыта размер гарантийного запаса принимается с учетом существующих нормативов на уровне не более 50% от величины оптимального размера заказа.

4. Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе и времени выполнения заказа.

5. Максимальный желательный уровень запасов на складе (МЖЗ) определяется как сумма гарантийного запаса на складе и произведения интервала времени между заказами и ожидаемого дневного потребления товара на складе.

6. Размер заказа (РЗ) в данной системе – величина переменная и рассчитывается по следующей зависимости:

РЗ=МЖЗ-ТЗ+ОП

где МЖЗ – максимально желательный уровень запасов на складе, шт, т;

ТЗ – текущий размер запасов на складе на момент осуществления заказа, шт., тонн;

ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа, шт., тонн. [5]

Таким образом, каждая из основных систем управления запасами имеет свои особенности работы. Так, для работы системы с фиксированным размером заказа требуется постоянный контроль уровня запасов на складе и сравнения его с пороговым уровнем, что при большой номенклатуре запасов обуславливает необходимость применения современных методов учета. В свою очередь, для системы с фиксированным интервалом времени между заказами отсутствует необходимость постоянного контроля наличия запасов на складе, так как заказы здесь производятся в соответствии с фиксированным (расчетным) интервалом времени между заказами, то есть согласно графику выполнения заказов. Однако подобная работа не позволяет применять эту систему для товаров, которые имеют значительную вариацию спроса (потребления) в течение установленного промежутка времени.

Для поддержания запасов в оптимальном количестве разрабатываются стратегии управления запасами.

Стратегия управления запасами – это долгосрочное направление управления запасами предприятия, определяющее условия размещения заказа и размер заказа, определение текущего и страхового запаса, периодичность проверок уровня запасов и т.д.

Стратегии управления запасами разделяют на три группы:

1. «Периодические» стратегии. Предполагают совершение заказа в заранее установленные сроки и с определенной периодичностью. Уровень запасов на складе контролируется только в момент размещения заказа. Несмотря на постоянную периодичность, объемы заказа непостоянны.

2. Стратегии «с точкой заказа». В таких стратегиях заказ осуществляется по необходимости на основании непрерывного мониторинга запасов на складе. Объем и период между заказами не постоянны.

3. «Комбинированные» стратегии подразумевают, что будет поддерживаться «максимально желательный» уровень запасов. Контроль за состояние запасов может быть как постоянным, так и периодичным.

Данные стратегии имеют максимальную эффективность при постоянно или умеренно прерывистом спросе. Однако на практике нередко возникают ситуации редкого и импульсного спроса.

Редкий спрос характеризуется небольшим расходом материальных ресурсов, при этом моменты появления потребности неравномерно распределены во времени и отделены друг от друга продолжительными промежутками "нулевого" потребления.[16]

При импульсном спросе потребность в материальных ресурсах также имеет сильно выраженный дискретный характер: сравнительно большие объемы ("всплески") потребления сменяются продолжительными периодами "нулевого" спроса. В ситуациях редкого и импульсного спроса невозможно сделать точный прогноз потребности или определить страховой запас, поэтому рассмотренные системы управления запасами (простые и комбинированные) в этих случаях не подходят.

В ситуации с импульсным и редким спросом следует прежде всего определить причины, обусловливающие подобный характер потребления материальных ресурсов, а уже после этого подбирать индивидуальные решения, представляющие собой синтез методик теории управления запасами, менеджмента и маркетинга.

1.3 Методы и показатели эффективности управления запасами предприятия

Для рационального управления запасами предприятия с предсказуемым спросом хорошо работают методы SIC (statisticalinventorymethod – статистический контроль запасов), к которым относятся ABC-анализ и XYZ-анализ.

Идея АВС-анализа состоит в том, чтобы из всего множества однотипныхобъектов, к примеру, ассортимента товаров, выделить наиболее значимые с точки зрения обозначенной цели [9].

Следует указать, что товарный ассортимент – это группа товаров, связанных хотя бы одним признаком, например, назначением, общей потребительской группой и т. д. (хлебобулочные изделия, моторные масла и т.п.)

В свою очередь, товарная номенклатура – совокупность всех ассортиментных групп товаров и товарных единиц, предлагаемых для продажи.

Исторически происхождение метода связано с решением снабженческих проблем управления ассортиментной политикой, с необходимостью концентрации усилий на тех запасах, которые имеют наибольший вес в общей стоимости сырья и материалов.

АВС-анализ опирается на гипотезу о том, что в реальности обычно около 20% элементов обеспечивают около 80% результата, 30% ассортимента обеспечивают 15% оборота, а 50% обеспечивают оставшиеся 5% оборота. Эта гипотеза основывается на так называемом принципе (правиле) Парето, который был выдвинут итальянским инженером, экономистом и социологом Вильфредо Парето и утверждает, что в пределах заданной группы или совокупности отдельные объекты имеют гораздо большее значение, чем то, которое соответствует их доле в численности этой группы [9].

Этот метод размещения товаров прост в расчетах, не требует больших исследований исходящего материалопотока, поскольку основан только на данных о средних величинах спроса (потребления) по каждому наименованию запасов.

Характеристики

Список файлов ВКР