Антиплагиат Зайцев (1192016), страница 6
Текст из файла (страница 6)
Действия по окончанию процесса производства работПосле окончания производства работ сменным мастером цеха производится снятие информации по собранным звеньям РШР с помощью съемного электронного носителя иотправляется в технический отдел для учета, обработки, накопления, отображения и хранения информации для паспорта звеньев РШР в электронном виде.а) б)Рисунок 2.24 – Фрагменты журнала отчета звеньев: а) без нарушений; б) с нарушением эпюры шпал3. РАСЧЕТЫ, ПОДТВЕРЖДАЮЩИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ИНАДЕЖНОСТЬ КОНСТРУКЦИИ ОБОРУДОВАНИЯПроизводится расчет параметров долговечности шарнирных соединений оборудования.Колесные опоры измерительного пилона оборудования (см. чертежи ВКР 100.00 ВО, ВКР 110.00 ВО и ВКР 400.00 ВО) оснащены шариковыми подшипниками № 80108 с параметрами:внутренний посадочный диаметр d=40 мм; внешний диаметр D=68 мм; ширина В=15 мм; допустимая динамическая нагрузка С=16800 Н; допустимая статическая нагрузка Сст=11600 Н /13/.Проверочный расчет по коэффициенту работоспособности.
Подшипник считается выбранным правильно, если выполняется условиеС (паспортная) ( С (потребная), (3.1)Динамическая грузоподъёмность и ресурс связаны эмпирической зависимостью, (3.2)где Р – эквивалентная динамическая нагрузка, Н;L – ресурс, млн.оборотов;р=3 для шариковых подшипников;а1 – коэффициент надёжности (принимаем а1=1);а2 – обобщённый коэффициент совместного влияния качества металла и условий эксплуатации (для шарикоподшипников а2=0,8);.Эквивалентная динамическая нагрузкаН (3.3)где Fa, Fr – осевая и радиальная нагрузки (Fa=0, Fr (100 Н);Х, У – коэффициенты радиальной и осевой нагрузок: X=1, Y=0;V – 92 коэффициент вращения (при вращении 92 наружного кольца подшипника V=1,2);Кб – коэффициент безопасности, учитывающий характер нагрузки: умеренные толчки Кб=1,3..1,5;КТ – температурный коэффициент (для стали ШХ15 при t до 100 °С КТ=1).Ресурс(3.4)где n – частота вращения, мин-1Lhe – эквивалентная долговечность, часЭквивалентную долговечностьчас (3.5)где KHE – коэффициент режима нагрузки (KHE = 0,25);Lh – ресурс, в часах (LH=40000 часов при круглогодичной сборке и сроком службы 20 лет)..Частота вращения подшипника при поступательной скорости движения звена до 1,5 м/с (принято по максимуму для стендового способа сборки звеньев)об/мин (3.6)здесь 0,1 м – радиус колеса.Тогда по формуле (3.4)По формуле (3.2) потребная динамическая грузоподъёмность.Условие (3.1) выполняется.Опоры измерительного ролика пилона (см.
чертежи Д 100.00 ВО, Д 110.00 ВО и Д 400.00 ВО) оснащены шариковыми подшипниками № 80202 с параметрами: внутренний посадочныйдиаметр d=15 мм; внешний диаметр D=35 мм; ширина В=11 мм; допустимая динамическая нагрузка С=7800 Н; допустимая статическая нагрузка Сст=3750 Н /15/.Частота вращения подшипника при поступательной скорости движения звена до 1,5 м/с (принято по максимуму для стендового способа сборки звеньев РШР)об/мин (3.6)здесь 0,075 м – радиус ролика измерительного.Ресурс по формуле (3.4)По формуле (3.2) потребная динамическая грузоподъёмность.Условие (3.1) выполняется.Колесные опоры тележки оборудования для стендового способа сборки звеньев (см. лист ВКР 400.00 ВО) оснащены шариковыми подшипниками № 80108 с параметрами: внутреннийпосадочный диаметр d=40 мм; внешний диаметр D=68 мм; ширина В=15 мм; допустимая динамическая нагрузка С=16800 Н; допустимая статическая нагрузка Сст=11600 Н /15/.Радиальная нагрузка Fr (500 Н.Эквивалентная динамическая нагрузка.По формуле (3.2) потребная динамическая грузоподъёмность.Условие (3.1) выполняется.4.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛВ технологическом разделе производится разработка технологического процесса изготовления штока гидроцилиндра устройства измерения электрического сопротивления звена поварианту 2 (см. чертеж ВКР 300.00 ВО).Описание конструкции штокаШток является одним из важнейших элементов гидроцилиндров, применяемых в гидросистемах строительных, дорожных и путевых мащин.Шток предназначен для передачи усилия от давления жидкости к исполнительному рабочему органу. Шток испытывает продольные усилия сжатия либо растяжения.Шток изготавливается из конструкционной стали 45 по ГОСТ 1050 – 88.
Химико-механические характеристики стали приведены в таблицах 4.1 и 4.2.Таблица 4.1 - Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050-88)С Si Mn S P Ni Cr 62 Не более 0,40(0,50 0,17(0,37 0,50(0,80 0,045 0,045 0,30 0,30Таблица 4.2 - Механические свойства стали 45 ( 17 ГОСТ 1050-88)НВ ( не более) Не 17 менее горячекатаной Отожжённой 36 61 16 40 5 241 197После механической обработки рабочая поверхность штока подвергается хромированию. На рисунке 4.1 представлен эскиз детали и схема нумерации поверхностей.Поверхность 1 - торец штока, ограничивает осевое перемещение штока в полости гильзы цилиндра и является демпфирующей поверхностью.Поверхность 2 предназначена под уплотнительное кольцо.Поверхность 3 предназначена для фиксации поршня на штоке. Для этой функции поверхность имеет резьбу.Поверхность 4 и 6 – технологические фаски.
Предназначены для безопасного монтажа уплотнительных колец на рабочую и основную поверхность штока – 5.Поверхности 9 и 10 – “лыски”. Предназначены для фиксации штока от прокручивания при затяжке гайки фиксирующей поршень.Поверхность 8 – резьбовая цилиндрическая поверхность штока. На поверхности 8 имеется резьба для установки проушины.Поверхность 7 – торцовая поверхность штока.4.2. Выбор заготовки 29Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, атакже экономичностью изготовления. Выбрать заготовку – значит установить способ её получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указатьдопуски на 51 неточность изготовления.Для 56 мелкосерийного производства характерно применение заготовок из сортового и калиброванного проката.Калиброванный прокат обладает достаточно высокой прочностью, точностью и не требует дальнейшей механической обработки, что значительно ускоряет процесс изготовлениядетали, уменьшается количество применяемого оборудования, но этот прокат обладает в несколько раз большей стоимостью, чем прокат обыкновенной точности.
Поэтому в качествезаготовки используем стандартный прокат круглого профиля диаметром 42 ( 0,3 мм (сталь 45) обладающий повышенной твердостью.Определение структуры технологического процессаизготовления штокаВыбор маршрута обработкиВыбор маршрута обработки отдельных поверхностей, детали (штока), установочных баз производиться исходя из требований рабочего чертежа, технологичности и типа заготовки.Первоначально производится нарезка стандартного проката (кругляка) на заготовки заданной длины L =267 мм.После заготовка подается на токарную обработку (начало черновую, потом чистовую). При точении деталь зажимается в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне и подпираетсязадним центром врещения.
При чистовой обработке заготовка зажимается в центрах. После токарной обработки деталь передаётся на фрезерование (получение лысок 9 и 10),шлифование (черновое и чистовое) и полирование.Перед передачей заготовки на обработку резанием, необходимо первоначально задаться технологическими базами. Основные требования, предъявляемые к базам – установочная инаправляющая базы должны иметь необходимую протяженность для обеспечения устойчивого положения заготовки при ее обработке. Обрабатываемая заготовка должна иметь 37минимальную деформацию от действия сил резания, зажимной силы и от действия собственной массы.
В качестве технологической базы следует принимать поверхности,обеспечивающие наименьшую погрешность установки и исключающие погрешность базирования.4.3.2. 37 Описание технологии изготовления штокаПоследовательность обработки штока следующая:Токарная обработкаУстанов Аподрезать торец 1, установить центр;точить поверхность 5 начерно до диаметра 40,5 мм;точить поверхность 5 начисто до диаметра 40 мм;точить поверхность 3 начерно до диаметра 32 мм;точить поверхность 3 начисто до диаметра 30 мм;точить поверхность 2 до диаметра 32,6 мм;точить фаску 4 на поверхности 2;точить фаску 6 на поверхности 5;точить канавку на поверхности 3;нарезать резьбу М30 на поверхности 3.Установ Бподрезать торец 7 в размер 265 мм;точить поверхность 5 начерно до диаметра 40,5 мм;точить поверхность 5 начисто до диаметра 40 мм;точить фаску на поверхности 5;сверлить отверстие 8;точить фаску на поверхности 8;нарезать резьбу М30 на поверхности 8;Фрезерная операцияУстанов Афрезеровать лыску 9.Установ БФрезеровать противоположную лыску в размер 36 мм;Хромировать поверхность 5Шлифовальная операцияшлифовать поверхность 5;полировать поверхность 5.4.4.
Расчет режимов резанияВ расчетной части разработки технологии изготовления штока приведем расчет режимов резания при точении и шлифовании. Расчеты произведем для основной поверхности –поверхности 5. В силу аналогичности расчетов для чернового и чистового точения, приведем расчет одного вида – чернового точения.Расчет параметров обработки остальных поверхностей произведен, но в данном разделе не приводится, а окончательные расчетные параметры для них отображены в картетехнологических эскизов.4.4.1.
Токарная обработкаОбработку поверхности 5 детали будем производить на токарно-винторезном станке марки 1К62 имеющем следующие технические характеристики:наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 400расстояние между центрами, мм 1000число ступеней 15 частоты 15 вращения шпинделя, 23частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-2000число ступеней подач 15 суппорта 42 18подача суппорта, мм/обпродольная 0,07-4,16поперечная 0,35-2,08мощность главного электродвигателя, кВт 7,5к.п.д. 0,75 15наибольшая сила подачи механизма подачи, 15 кгс 360Для чернового точения выбираем проходные резцы с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18878-73.В качестве материала для пластины ориентировочно выбираем двух карбидный (токарно-вольфрамовый) сплав – Т15К6 который оптимально подходит для данного вида обработки.Поверхность 5 – длина 180 мм, диаметр d = 42 мм.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
