Диссертация (1152212), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Очистка сы ья от посто онних п имесей: производится очистка от металломагнитных, органических и минеральных примесей. Очистка от крупных примесей, которые могут привести к повреждению или остановке машин, осуществляется при помощи металлических решеток.
Решетки имеют размер отверстий, как правило, 50 х 50 мм и устанавливаются в приемнике сырья. Очищение от металломагнитной примеси производится при помощи магнитных заграждений, которые представляют собой статические, либо динамически вращающиеся магниты и электромагниты. Места установки магнитных заграждений и число магнитных подков в заграждениях в зависимости от вида вырабатываемого продукта и производительности комбикормового завода регламентировано Правилами организации и ведения технологического процесса на комбикормовых заводах. Для телят, молодняка в возрасте (пастбищный, стойловой) масса металломагнитной примеси в 1кг должна составлять не более 15-20',4 частиц размером до 2мм включительно, свыше 2мм не допускается„ массовая доля остатка на сите с отверстиями диаметром Змм - не более 10'.4, диаметром 5мм - не более 2',4.
Для дойные коров, высокопродуктивных коров, быков-производителей, откорма крупного рогатого скота масса 21 металломагнитной примеси в 1кг должна составлять не более 30'.4 частиц размером до 2мм включительно, свыше 2мм не допускается, массовая доля остатка на сите с отверстиями диаметром Змм — не более 25',4, диаметром 5мм — не более 5',4 (для высокопродуктивных коров остаток 5мм не допускается). Для комбикормов-концентратов для крупного рогатого скота 1для выращивания и откорма) в животноводческих комплексах масса металломагнитной примеси в 1кг должна составлять не более 15',4 частиц размером до 2мм включительно, свыше 2мм не допускается, массовая доля остатка на сите с отверстиями диаметром Змм — не более 1-5',4, диаметром 5мм — не более 5',4.
Методы определения металломагнитных примесей регулируются межгосударственным стандартом ГОСТ 13496.9-96. 3. П ием и опе ативное накопление сы ья: на этом этапе производства необходимо соблюдать рекомендуемые условия хранения сырья, потому что доброкачественное сырье главное условие производства комбикорма высокого качества. При ненадлежащих условиях хранения сырья комбикорма могут возникнуть нарушения качества сырья — такие как слеживание, самосогревание и образование плесени. Прием сырья на комбикормовых предприятиях производится по массе, определенной по показаниям автомобильных или вагонных весов, или по количеству мест, при соблюдении правил приемки, предусмотренных договорами, особыми условиями или ГОСТами.
Сырье имеет разлиную способность к хранению, которая определяется в первую очередь его физико-механическими свойствами 1201. Зерновое и гранулированное сырье, обладающее хорошей сыпучестью, рекомендуется хранить преимущественно в силосах. При выгрузке трудносыпучих видов сырья его следует размешать в напольных складах при ЦПС, или отдельно стоящих складах, или металлических бункерах небольшой емкости ~силосах).
При организации хранения трудносыпучего сырья в силосах необходимо учитывать следующие факторы: - продолжительность хранения; - технические характеристики силосов; 22 — размеры силосов (диаметр, ширина, высота)," — размеры выпускного отверстия; — конструкцию выпускного механизма; — угол наклона стенок выпускной воронки; — состояние поверхности стенок силосов; физико-механические свойства продуктов (объемная масса, угол естественного откоса, коэффициенты внешнего и внутреннего трения, когезионные свойства); — влажность; - содержание жира.
В настоящее время рекомендованы следующие допустимые сроки непрерывного хранения сырья в бункерах и силосах: Табл. 1.1 допустимые сроки непрерывного хранения сырья Указанные в таблице сроки непрерывного хранения сырья в силосах следует применять с учетом влажности продуктов: минимальные для продуктов с наибольшей влажностью, установленной в действующих стандартах, а максимальные — для продуктов с влажностью на 2 — 3% ниже стандартизированных предельных значений. При влажности хранящихся продуктов на 2 — 3% выше стандартизированных предельных значений установленные максимальные сроки непрерывного хранения должны быть сокращены в 2 раза.
Сырье, хранимое на комбикормовых складах должно содержаться в количестве, которое бы обеспечивало бесперебойную работу комбикормового завода на протяжении 28 суток. Рассыпные и гранулированные комбикорма хранят в силосных складах или в складах напольного типа насыпью или в таре. Белково-витаминные и другие добавки хранят в таре.
Складские помещения должны быть чистыми, перед приемом сырья и комбикормов их тщательно очищают. 4. От еление пленок шел шение Цель шелушения — удалить с зерна овса и ячменя, используемого при выработке комбикормов для поросят- отъемышей и птицы, цветочные пленки, так как пищеварительные органы этих видов животных не приспособлены к перевариванию грубых кормов с высоким содержанием клетчатки 167).
Поэтому овес и ячмень в комбикормах можно использовать только в измельченном виде после обязательного предварительного удаления цветочных пленок, т. е. после шелушения. Для шелушения овса и ячменя на комбикормовых заводах применяют те же машины, что и на крупяных (обоечные машины с абразивным цилиндром, шелушильные постава, шелушильные машины А1-3ШН-З). Количество и качество отходов, получаемых при шелушении, зависят от качества зерна и режима работы машин. Чем интенсивнее процесс шелушения, тем больше удаляется пленок и больше получается отходов. Лузга по питательности близка к соломе, поэтому она относится к группе малоценных отходов. Мучка и мелкое зерно являются ценным сырьем при выработке комбикормов для крупного рогатого скота168Ц711120]. 'Технологический процесс шелушения овса также включает выделение металломагнитных и минеральных примесей, очистку от крупных, мелких и легких примесей, шелушение и отделение пленок (рис.
1.5). Очистку овса осуществляют на магнитных сепараторах или колонках, зерновых сепараторах, в которых устанавливают 2 сита: верхнее с отверстиями размером 4,0...4,5 х 32 мм и нижнее - 1,6...1,8 х 16 мм, камнеотборники (пневмостолы). Шелушение овса производят е обоечных машинах или центробежных шелушителях (А1-ДЩЦ). Возможно использование шелушильных поставов, применяемых в крупяной 24 промышленности. Рекомендуемый режим обоечной машины: уклон бичей - 8 %, окружная скорость — 20...22 м/с, зазор между бичами и абразивной поверхностью— 20...22 мм.
Продукты шелушения после шелушильной машины (обоечной или центробежного шелушителя) просеивают для отбора мучки и дробленки в центрифугалах. затем провеивают в аспираторах для отделения лузги. Отделение ядра от нешелушенных зерен производят на падди-машинах. Допускается применение на этой операции дисковых триеров ~овсюгоотборников) и концентраторов. Нешелушенные зерна возвращают вновь на шелушильную машину, ядро направляют в производство. Лузгу накапливают в отдельных бункерах и отгружают другим предприятиям. Целесообразно объединять лузгу, мучку, зерновые отходы, измельчать и использовать для выработки гранулированных комбикормов (кормосмесей) для жвачных животных. В зависимости от качества овса и ячменя выход основного продукта должен достигать по ячменю не менее 80 %.
по овсу — 55 %. Шелушенные ячмень и овес должны удовлетворять требованиям стандарта на данные виды продукции. В основном продукте шелушения допускается содержание сырой клетчатки, не более: в овсе - 5,3 %, ячмене — 3,5 %. Также при производстве комбикормов может использоваться ячменная крупа (пенсак), вырабатываемая на крупяных предприятиях, или мука, вырабатываемая на мельницах. Рис. 1.5 Схемы технологических линий шелушения пленчатых культур 1 — сепаратор магнитный; 2 — остеломатель; 3 — сепаратор зерновой; 4— камнеотборник; 5 — бункер; 6 — машина обоечная; 7 — аспиратор; 8 — машина шелушильная; 9 — машина для шелушения овса; 10 — центрифуга; 11 паддимашина. 5.
оз рвание основных компонентов: 26 Дозируют сыпучие продукты — зерно, муку, отруби и др., а также н некоторые жидкие компоненты — мелассу, жир и др, Дозирование может быть непрерывным и периодическим 1691. При непрерывном дозировании все компоненты подают одновременно непрерывными потоками в соотношениях, предусмотренных рецептами, в емеситель, где их также непрерывно перемешивают.
При периодическом дозировании отмеряют порцию каждого компонента, затем составляют нз этих порций смесь определенной массы, которую затем перемешивают. Компоненты дозируют по объему или массе продукта с помощью объемных или весовых дозаторов. Объемные дозаторы чаще всего являются дозаторами непрерывного действия, весовые — периодического действия.
На комбикормовых заводах начинают использовать весовые дозаторы непрерывного действия. Для дозирования жидких компонентов (жира, мелассы, гидрола, холин — хлорида — витамин В4) применяют в основном объемные дозаторы непрерывного и периодического действия. Используются насосыдозаторы плунжерного типа НД, шестеренчатые, центробежные и другие насосы. В линии дозирования устанавливают показывающие и суммирующие приборы— расходомеры, счетчики. Для организации процессов дозирования основными вопросами считают точность дозирования и время дозирования, возможность оперативной перестройки процесса, надежность работы дозирующих систем в автоматическом режиме.
Для каждого дозатора характерна определенная точность дозирования. Наименьшую точность дозирования имеют объемные дозаторы для сыпучих материалов. Это объясняется непостоянством физико-химических свойств продуктов из-за изменения их влажности, крупности и т.д., сказывающихся на сыпучести и объемной массе. Точность объемного дозирования зависит от исходной влажности, количества дозируемого продукта, его дисперсности и не превышает ~ 3;4. Объемное дозирование требует постоянного контроля, перенастройки процесса.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
