Диссертация (1152212), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Весовые рычажные дозаторы со стрелочной индикацией АД-3000, 10-ДК и 5-ДК обеспечивают точность дозирования порядка 1%. Как следует из рис.1.1, технологические подсистемы, а следовательно и соответствующие программные блоки управления технологическим оборудованием цеха комбикорма включают в себя: ° подсистему загрузки зернового сырья; ° подсистему хранения зернового сырья (склад-4); ° подсистему дозирования предсмесей зерна; ° подсистему дозирования минсырья; ° линию дробления зерновой смеси; е подсистему дозирования готового продукта; ° подсистему гранулирования комбикорма; ° подсистему зкструдирования зернового сырья; ° подсистему ввода производственного задания. На рисунке 1.2 представлена наиболее распространенная на кормовых предприятиях линия производства комбикорма ~3, 201.
В состав линии входит следующее оборудование: 1 — транспортеры — разделители; 2 — транспортер подачи БВМД; 3 — дробилка зерна; 4,13 — нории; 5 — охладитель; б - емкости для измельченных грубых кормов; 7 — дробилка-измельчитель грубых кормов; 8— бункер-питатель грубых кормов; 9 — бункеры готовой продукции; 10, 11— приемный бункер; 12 — авторазгрузчик; 14 — комбикормовый агрегат; 15— смеситель; 1б — пресс-гранулятор; 17 — бункеры-накопители фуражного зерна. Рисунок 1.2, Принципиальная схема линии производства комбикормового завода.
Технологический процесс производства гранулированных комбикормов можно разделить на следующие основные стадии 1301: - П ием зе нового и м пустого сы ья: оперативный прием, разгрузка и складирование зернового сырья, поступающего по железной дороге и автомобильным транспортом. На предприятиях средней и малой мощности они могут быть совмещены.
— Очистка сы ья от посто онних п имесей: очистка от крупных не кормовых примесей осуществляют на зерновых сепараторах, просеивающих машинах, в которых устанавливают рамы с полотнами решетными №150-200 (отверстиями И 15-20 мм) или проволочными сетками. Так же производится очистка от металломагнитных примесей. П ием и опе ативное накопление сы ья: складирование сырья осуществляют в складах силосного типа или механизированных складах напольного хранения.
От еление пленок шел шение: данный технологический процесс предусматривает отделение ядра зерна от внешних оболочек. Удаление внешних оболочек зерна повышает питательную ценность корма, доступность к перевариванию, а отделение зерновых оболочек снижает травмирование слизистых пищеварительного тракта, что особенно актуально для молодых особей и отдельных видов животных. ози рвание основных компонентов: взвешивание или объемное отмеривание установленных рецептом порций компонентов комбикорма подготовленные к смешиванию компоненты поступают в оперативные бункера, из бункеров дозаторы подают компоненты в смесительный агрегат в строго определенных количествах. ози рвание кон ен ата БВМК: Премиксы растаривают, подают по отдельной линии в наддозаторный бункер и вводят в состав комбикорма или предварительной смеси согласно рецепту.
Премиксы, поступающие бестарно, из бункеров для хранения транспортом подают непосредственно в наддозаторные бункера. — Измельчение зе новых и ш ртов: целью измельчения является достижение наиболее равномерного гранулометрического состава продукта. Гранулометрическая характеристика компонентов после измельчения влияет как на последующие процессы смешивания и гранулирования, так и на эффективность усвоения корма организмом животного.
16 По готовка и вво жи а: Жидкие компоненты поступают на комбикормовые заводы в различной таре. Жир, например, поступает в деревянных бочках, автомобильных цистернах с подогревом. Для ввода в комбикорма используют типовую установку Вб-ДСЖ, которая включает электроталь с захватным устройством для опоражнивания бочек с жиром, наполнительный и расходный баки, жироловушку, расходомеры и фильтры для очистки жира. По готовка и вво мелассы: подогревание мелассы до определенной температуры, в зависимости от рецепта приготовления комбикорма, поступление мелассы в специальную установку, где происходит ее постоянный подогрев, подача мелассы в смеситель непрерывного действия при помощи системы насосов, - Смешивание компонентов: частицы перемешиваемых материалов, при воздействии на них рабочих органов смесителей, изменяют свое положение в пространстве относительно друг друга без какого-либо изменения химических свойств или агрегатного состояния.
Цель процесса — получить однородную по составу смесь. Г ан лн рвание комбико мов: в прессах-грануляторах рассыпной комбикорм подвергается пропариванию и прессованию в гранулы. Пропариванис производится в смесителе пресса с целью нагрева и увлажнения рассыпного комбикорма, обеспечивающих формование гранул, санитарно-гигиеническую обработку и повышение ус воя е мости корма. Одновременно в смеситель пропарнватель могут вводиться жир животный кормовой, меласса и другие жидкие компоненты. Обработка комбикормов паром перед прессованием повышает температуру комбикорма и его влажность, понижает вязкость мелассы — все это способствует улучшению качества гранул, повышению производительности пресса и снижению расходов электроэнергии. Накопление и отп ск готовой п о к ии: Готовая продукция комбикормовых предприятий (в рассыпном, гранулированном и в виде крупки из гранул) хранится в силосах и складах напольного хранения.
При этом хранилища 17 должны обеспечить раздельное хранение каждого вида комбикормов по рецептам и отпуск их потребителям без смешивания. Основные стадии технологического процесса производства гранулированного комбикорма показаны на рисунке 1.3. 2. Очистка сырья от постронних примесей 1. Прием зернового и мучнистого сырья 3, Прием и оперативное накопление сырья 5. Дозирование компонентов 1основных) б. Дозирование концентрата 1ьвмк) 4.
Отделение пленок (шеяушение) 9. Подготовка и ввод меяассы 8. Подготовка и ввод жира 7. Измельчен не зерновых и шротов 12. Накопление 1О. Смешивание компонентов 11. Гранулирова- ние комбикормов и отпуск готовой продукции Рисунок 1.3. Стадии технологического процесса производства гранулированного комбикорма. Качество гранулированного комбикорма характеризуют следующие показатели 118]: пищевой и биологической ценности; органолептические 1сенсорные), физико-химические, физико-механические показатели, а так же показатели безопасности, В современных условиях рынка одним из самых актуальных вопросов является конкурентоспособность отечественной кондитерской продукции.
Такая продукция должна обладать высокими органолептическими показателями качества, соответствовать вкусам потребителя и иметь долгосрочную перспективу сбыта 1241. На органолептические показатели качества гранулированного продукта большое влияние оказывают показатели качества сырья, полуфабрикатов, технологические режимы работы оборудования [2, 3 Ц. Рассмотрим более подробно наиболее важные показатели качества, контролируемые на каждой стадии производства гранулированного комбикорма: 1.
П ием зе нового и м чнистого сы ья: При приеме обязательной операцией является определение массы поступающего сырья, поэтому на предприятии должны быть установлены железнодорожные и автомобильные весы. Требования к весам следующее: класс точности средний по ГОСТ 29329-92. Для автоматизированного управления весы должны иметь дистанционную передачу данных, возможность регистрации данных и подключение к вычислительной технике. Ниже представлена схема технологических линий приема и складирования зернового сырья: Рис. 1.4 Схема технологических линий приема и складирования зернового сырья.
1 — весы вагонные; 2 — вагон общего назначения; 3 — вагоноразгрузчик, 4— механическая лопата; 5 — вагон-зерновоз„б — весы автомобильные; 7 автотранспорт; 8 — транспортер; 9 — нория; 10 — клапан перекидной; 11— распределитель направлений; 12 — силосы оперативные: 13 — задвижка; 14— сепаратор магнитный; 15 — сепаратор зерновой; 1б — силосы для хранения.
Прием зернового сырья на предприятии может быть организован по следующим вариантам: 1 — разгрузка и складирование (основное); 2 — разгрузка — очистка — складирование (основное); 3 — разгрузка — оперативное складирование — очистка — основное складирование. По первому варианту выгруженное из вагонов или автомобилей сырье транспортными механизмами направляется непосредственно в склад на хранение. 20 Второй вариант с очисткой при приеме от крупных некормовых примесей является более прогрессивным, так как в этом случае на хранение закладывается очищенное зерно, что позволяет совмещать складские емкости с наддозаторными и перерабатывать сырье по сокращенной технологической схеме в производственном цехе.
Третий вариант применяют при высокопроизводительных разгрузочных механизмах в приемных устройства и недостаточной производительности очистительных машин. Во всех трех вариантах выделение металломагнитных примесей в приемных устройствах обязательно. Для этих целей могут быть рекомендованы электромагнитные сепараторы УЗ-ДМУ (175, 100 и 50 т/ч), магнитные сепараторы на ленточном конвейере УЗ-ДСМ (до 175 т(ч) или магнитные колонки тип УЗДКМ соответствующей производительности (до 175 т/ч). 2.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
