Справочник по электротехническим материалам. Под ред. Ю.В.Корицкого и др. Том 2 (3-е изд., 1987) (1152096), страница 20
Текст из файла (страница 20)
Литьевые машины укомплектованы двумя мундштуками, один из которых самозапирающийся, он предназначен ллн впрыска ниаковязких композиций (например, на основе полиамндов); второй мундштук сл)жиг для впрыска вязких номпозицвй (например, полиарилатов). О качестве термопластов судят на основании данных о влажности, сыпучести, насыпной плопюсти и текучести.
В целях уменьшения влажности пластчассы перед литьем подсушивают. Обычно подсушку проводят при температурах 70 — 90 С в теченве нескольких часов (так подсушивают полиамиды, полистирол); реже применяют высокие (до 140 С) температуры, например для поликарбоната. Предварительный подогрев материала преследует цель увеличения производительности оборудования и осуществляется в обогреваемых бункерах илн установках. В этом случае материалы нагревают до невысоких температур, например полистирол до 50 — 70 С. К технологическим показателям литья де.
талей под давлением относятся температура материального цилиндра Ти,п, температура формы Те., удельное давление литья р д и продоюхительность цикла (». Температура материального цилиндра Тжп в зависимости от типа пластмассы составляет 150 †300 'С. Температура формы влияет на производительность оборудования, усадку материала и качество деталей. Обычно То ниже Т„,„ ва 100 †1 С, например для полипропилена Тэ составляет 70 — 90'С. Удельное давление литья в завнсимосги от типа пластмассы составляет 60— 150 МПа, однако в ряде случаев, например для фторопласта-3, достигает 300 МПа.
Ббльшне удельаые давления применяют для наполнен. 5--560 .нь(х термопластов. Прополи(ительность цикла литья складывается из времени смыкания формы, впрыска, выдержки под давлением и раскрытия формы, Для разлпчиых термопластов длительность впрыска колеблется от 2 — 3 с (для полистирола) до 40 — 60 с на 1 мм толщины детали. Чем выше текучесть материала, давление и температура расплава, тем меньше время впрыска. Особенности технологии литья под давлением некоторых термоплэстов приведены в табл. 15.11.
Экструзия — способ формования деталей или полуфабрикатов путем непрерывного выдавливания материала, нахоляшегося в вязкотекучем состоянии, через отверстия определенного сечения, Выдавливаемые заготовки проходят через калибрующие, охлаждзюшие и приемные устройства.
Экструзией перерзбатыва(от большинство термопластов, из которых получают трубы, профильные изделия, пленки, листы, кабельную изоляцию, полые детали. Переработка термопластов экструзией осуществляется на специальных машинах— зкструдерах (червячных прессах).
В зависимости от вида продукции экструдеры комплекту(отся вспомогательным оборудованием; форму(ошими головками, вь(дуввымц, охлаждаю- Шими, тянущими, наматываюшимн и другвмн устройствами. Такие комплекты оборудования представляют собой экструзионные агрегаты. Выпускают эксгрудеры с червяками диаметром (с() 12 †5 мм, длиной (() 4 — 50(1 н производительностью до 3000 ьт/ч. По назначению экструдеры бывают общего и специального назначения, по агрегатному состоянию исходного материала — пластицируюшие и непластицируюшне, по числу червяков — одвочервячные и многочервячные, по частоте вращения червяков — низноскоростные, высокоскоростные, по положению рабочего органа — горизонтальные, вертикальные и каскадные, по конструкции рабочего органа — червячные цилиндрические, червячные конические, дисковые и дисково-червячные.
Одночервячиые экструдеры применяют, главным образом, при получении труб, пленок, листов. Многочервячные экструдеры используют, прежде всего, в грануляционных установках. Отечественная промышленность выпускает одно- и двухчервячные экструдеры.
В соответствии с многообразием изделий имеются различные типы формуюших головок: прутковые (гранулируюшне), профильные, трубвые, кабельные, плоскошелевые (листовые, ленточные), пленочные (кольцевые н плоскошелевые). По конструкционным признакам головки бывают прямоточные и поперечные (угловые и др) ° сьгрегаты для производства труб из гранулированных материалов создают на базе одно- червячных зкструдеров, а из порошкообраз. ных — на базе двухчервячных. Трубы получают диаметром от 1 до 3000 мм, толщиной стенок — до 12 мм. Чаще всего размер трубы калибруется но варужному диаметру„иногда— по внутреннему.
При получении труб используют полиэтилен, полнвинилхлорид, полиамиды, фторопласты, полиформальдегид, сополимеры стирола, поликарбонат. При экструзии труб вз полиэтилена ВД температуры по зонам экстру- Равд, 15 Пластические массы Ссоееюксто техооаогна переработав Терцооааст Температура материального цилиндра Тнд — — 150 —:280'С, давление литья Р„я=50 —:120 МПа, температура формы Те=Ю вЂ”:!00'С.
Предварительная сушка не требуется. Детали должны быть с большими радиусами закругления в местах переходов с упрочненными верхнимн кромками, ребрами и утолщениями. Разводящие литниковые каналы — круглой или трапецеидальной формы. Точечные литники должны быть диаметром 1 — 1,5 мм при длине 2 мм Твц=1% —:250'С, Р„„=Ю вЂ”:200 МПа, Те=40 —:70'С. Сополимеры сушат при 70 — 90 С в течение 2 — 3 ч. Для снижении уровни остаточных напряжений детали следует подвергать термообработке при 65 — 85'С в тсчение 1 — 3 ч с последующим постепенвым охлаждением Тою †.180 †: 260 'С, Р„а=50 †: !60 МПа, Те=70 †; Ю 'С. Требуется предварительная сушка материала при 80 †1 'С в течение 1 — 2 ч до содерткания влаги не более 0,1 Ъ.
Текучесть АБС пластмасс меньше, чем у полистирола. Литниковые каналы круглые. полукруглые, трапецеидальные. Диаметр центрального ситника 5 — 10 мм в зависимости от размеров получаемой детали. Точечные литники диаметром 1,2 — 1,5 мм. Применяют туннельиые и пленочные литники Тц,о=250 —:370'С, Р,ц=-100 —:300 МПа, Те=100 —:280'С. Предварительная сушка материала не требуется.
Лктьевые формы изготовляют нз специальной коррозионно-стойкой нерзкавеющей стали. Литинки должны бытыпирокнми и короткими Тц,ц=200 —:280'С, Р„„=-80 —:150 МПа, Те=Юсо!20'С. Требуется предварительная сушка материала при 60 †105 'С под вакуумом в течение 4 — 24 ч.
Для снятия остаточных напряжений детали подвергают термообработке в различных средах (масле, азоте, воде) при 95 †200 'С продолвсительностью до 6 ч. Ввиду низкой вязкости расплава применяют специальные конструкции запирающих сопл. Обычно применяют игольчатые сопла с наружной пружиной. Литниковые каналы круглые или трапецеидальвые имеют угол наклона до 10 . Применяют также точечные литники диаметром и длиной 0,5— 0,75 мм Тц,ц=-150 —:225'С, Рт„=-80 —:150 МПа, Те=60 —:120'С.
Предварительная сушка материала при 70 — 80'С до остаточного содержания влаги не более 0,2 Тр. Термообработка деталей происходит в очищенном минеральном масле при 120 — 160'С в течение 10 30 мин. При конструировании форм следует избегать разнотолщинности н острых углов. Диаметр впускного литинка не менее 2 мм и должен составлять 0,5 — 0,7 толщины детали. Литниковые и разводящие каналы должны быть широкими и короткими Т,„=150 —:200'С, Р„„=50 —:!50 МПа, Те=40.
60'С. Форма должна иметь вентиляннонные каналы. Поверхность формы хромируют для зашиты от выделяющегося хлористого водорода. Литники должны быть короткими и с широкими круглыми каналами, точечные литники не рекомендуются. Предварительная сушка материала ве требуется Т,а=260 —;ЗЮ'С, Р„„=Ю вЂ”:140 МПа, Те=Ю вЂ”:120 С. Требуется предварительная сушка материала под вакуумом при 80 — 1Ю'С в течение 6 — 10 ч до содержания влаги не более 0,05 %. Термообработку готовых деталей осуществляют при 120 — 130'С в течение 8— 24 ч. Следует применять короткие стержневые литники большого диаметра. Диаметр центрального литника не менее 5 ым, при этом он должев иметь, ковус 3 — б'.
Диаметр впускного литника составляет 0,6 — 0,7 толщины стенки детали. Минимальный диаметр точечного литника — 0,8 мм. Пленочные литаики применяют для плоских тонкостенных деталей Т„,ц= 180 †: 250'С, Рта вЂ вЂ Ю вЂ : 150 МПа, Те=И†: Ю 'С. Требуется предварительная сушка материала при 60 †90 "С в течение 3 — 5 ч. Термообработка готовых деталей при 70 †90 в течение 2 ч.
Центральный и разводящие литниковые каналы должны быть широкими и короткими, диаметром до 5 — 7 мм, точечные литники — диаметром не менее 1,5-мм. Для тонкостенных деталей применяют пленочные литники Полиэтилен Полистирол Акрилонитрилбутадиенстирольные (АБС) пластмассы Фторопласты литье- вые Полиамиды Г!олнформальдегид Поливинилхлорид Поликарбонат Полиакрилаты Т а б л и ц а 15.11.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
