Справочник по электротехническим материалам. Под ред. Ю.В.Корицкого и др. Том 2 (3-е изд., 1987) (1152096), страница 19
Текст из файла (страница 19)
Совершенствование метода прессования и повышение производительности труда связаны со следующими мероприятиями: увеличением гиездности пресс-форм, использованием прессформ с автоматическим удалением облоя, использованием универсальных блоков н групповых блоков, применением поточных и автоматических линий, использованием роторных автоматических ливий, применением специалиаированных автоматических установок, робототехиологических комплексов. Литье лод давлением репятопластоз имеет существенные преимущества перед прямым прессованием: в несколько раз уменьшается цикл формования, сокращаются иа 25 — 50 тз затраты иа изготовление деталей, повышаются качество и точность размеров деталей, появляется возможность автоматизации процесса.
Литье под давлением осуществляется тремя способами: плувжериым, червячно-плувжерным и червячио-плувжерным с впрыском пластицированной массы в промежуточный цилиндр. Последний способ предпочтительнее при изютовлеиии деталей с арматурой. При литье под давлением реактопластов происходят следующие основные процессы: пластцкация материала, ааполнение формы, выдержна под давлением и отверждение, На рис. 15.6 приве- Рис. 15.6. Схема литья под давлением пластмасс с использованием червячной пластика- цнн: à — Епрмаз 3 — награаагааьныа заамантм; 3 — чарааз гдпзагар-паасгааагпр1: а — загрузочный Зункар; б— магарнааьный цнпандр; З вЂ” санно; у — казань дена принципиальная схема литьевой машины с червячной (шнековой) пластикацией, Реактопласт в виде порошка или гранул поступает иэ бункера 4 в матерналыгый цилцидр б, стенки которого обогреваются (до 50 †100 'С) жидким теплоносителем или электрическныи 'нагревателями 2.
После пластикации материал перемещается червяком д вперед, где накапливается определенная доза материала, и затем при поступательном двнжевии червяка впрыскивается через сопло б в форыу !, нагретую до 130 †2'С. По окончании отверждения материала форма раскрывается и готовая деталь 7 выталкивается толкателем. На риде питьевых машин предусмотрен режим литья под давлением с подпрессовкой, когда впрыск материала осуществляется в сомкнутую, но не поджатую форму. После окончания впрыска форма запирается полным усилием смыкания.
Такой способ способствует лучшему удалению летучих продуктов, улучшает качество наружной поверхности детали н свижает степень ориентации наполнителя. Основные технологические показатели питьевых пресс-материалов — текучесть,'сыпучесть, граиулометрический состав, содержание влаги и летучих продуктов, насыпная плотность и усадка. Пресс-материалы долигиы иметь определенный гранулометрический состав, оптимальный размер гранул составляет 0,10 — 2,0 мм. Сыпучесгь в значительной степени зависит от размера гранул и составляет 13 — 15 с.
Наиболее полно можно оценить технологические свойства на пластометре Канавца. Определяют продолжительность пластичиовязкого состояния и коэффициент вязкости при 120 С при скоросги сдвига у 0,015 и 15 с-' [15.18). Технологические свойства некоторых литьевых пресс-материалов даны в табл. 15.10. Литьевая машина состоит из двух основных частей — инжекционной и прессовой. Инжекционпая часть служит аля дозирования материала, его пластикации и впрыска в форму. Прессовая часть предчааначена дли крепления литьевой формы, ее перемещения и удержания в сомкнутом состоявии.
Литьевые машины для переработки реактопластов и термопластов практически аналогичны и различаются, в основном, конструкцией червяков (шнеков), способом обогрева материальных пилиндров и питьевых форм. Длина червяка у машин для реактопластов, как правило, короче длины червяка машин для термопластов и составляет !2 — 16 диаметров червяка.
Кроме того, литьевая машина для реактопластов имеет две-трн зоны обогрева, регулируемые с вышкой степенью точности. Литьевые машины классифицируют по усилию запирания (смыкания) формы и по объему впрыска. Выпускают отечественные машины усилием запирания 500 — 6300 кН и объемом впрыска 48 — 2000 см'. Основные технические данные реактопластавтоматов приведены в ГОСТ !6767-71, Из зарубежных в СССР наиболее распространены реаитопластавтоматы серии КпА5У (ГДР).
Формование деталей происходит в литьевой форме, конструкция н размеры которой определяются конфигурацией детали и свойством применяемого материала. Конструирование литьевой формы длк реактопластов производят по правилам, принятым для термопластов, ио есть ряд особенностей. Вязкость реактопластов при температуре формовапия значительно ниже, чем у термопластов, поэтому ббльшце требования предь.
являются к точности изготовления формы. Непараллельность плит пакета не должна превышать 0,03 мм. Для получения деталей с минимальным облоем применяют закрытые формы„но их эксплуатация трудоемка. Число литниковых каналов и их длина должны быть минимальными. 11евтральиый литиик имеет форму усеченного конуса с углом прн вершине 4 — 6'. Диаметр отверстия центрального литника составляет обычно 5 — 6 мм, у разводящих литииков— 3 — 5 мм, у впусквых литников — 0,2 — 1,0 мм.
Впускной канал располагают в месте наибольшей толщины изделия. Общая масса лптнино- Пластические лаюсы Равд. 15 Т а б л и ц а 15.10. Технологические показатели питьевых пресс-материалов Мариа реаьтонласга З)4-!КЫ02 [ТУ 6-05- !Ю2-Ю] 0!1-ЮЮ-а (ТУ 6-%-03- 491-77) О!5-010-75 021-210.75 (ТУ 6-05-Ы1- (ТУ 8-05-1845- 51-74) 78) ВГС-18 СП-40Л (ТУ 6-П- (ТУ 40.2- 15-8-78) 029-81) ЭЖ-121-74 (ТУ 6-05- 281-59-74) Поиаватель Продолжительность пластично- вязкого состояния„с, при 120 'С: у 0,015 с-' Т=15 с-' прн 170 'С* (Т= =0,015 с ') Коэффициент вязкости, Па.с! 2=0015 с-' 200-400 50 — Ю 16 — 32 200 — 360 32 — 76 16 — 30 (1,4 — 2,7) Х Х107 (0,8 — 1,8) Х Х 104 50 — 80 (0,4 — 1 4) Х х!О (0,5 — 1,2) Х Х!Оа (0,2 — 1) Х Х 10' 7-108 7=15 с-' Продолжительность отверждения," с Температура размягчения, 'С Усадка расчетная*', (а Насыпная плотность, кг/ма, ие менее Сыпучесть, с, не более 0,4 — 0,8 0,4 — 0,8 0,4 — 0,8 15 15 120 †1 10 — 20 20 — 30 4 — !О * Испытания по ГОСТ 15882-84.
ы Испытания по ГОСТ !86!6-Ю. *' Сыпунесть на аороние с осаерстнеы 21.8 ии. Иснытаннн нрн 100 С- вой системы не должна превышать !5 Ть массы отливаемых деталей. Технологический режим переработки зависит от обьема отливки (детали), конструкции машины и свойств материала. В качестве примера ниже представлен рекомендуемый режим переработки литиевых фенопластов и аминопластов! Температура формы, 'С .. „140 — 2!О Температура материального цилиндра, 'С! 1 зона ... „....
70 — 95 П вона ........ 60 — Ю П1 зона .....,, 35 — 65 Частота вращения червяка, % — 120 об/мин Давление впрыска, МПа Давление пластикации, МПа Скорость впрыска, мм/с Удельная выдержка, с!мм Время выдержки при толщине стенки 2 — 1О мм! для фенопластов...,, 10 — 50 с для аминопл встав ....
15 — 45 с Литье под давлением терыолласгов в принципе соответствует литью реактопластов, но в период формования термопластов литьевая форма охлаждается. Литьевая машина с червячной пластикацией соответствует показанной на рис. !5.6. Некоторые особенности отмечены выше„ прн рассмотрении литья под давлением реактопластов. По расположению основных частей машины бывают четырех типов: горизонтальные (наиболее распространены), вертикальные, угловые (у которых инжекционный узел и узел замыкания расположены под углом 90') с вертикзльным углом смыкания и угловые с горизонтальным узлом смыкания. Вертикальные машины удобны при получении армированных деталей; угловые машины применяют, как правило, при литье крупногабарятных деталей. Отечественные машины для литья под давлением термопластов выпускают с усилием запирания 63 †160 кН, объемом впрыска 8— 10600 сма.
при этом один узел смыкания может сочетаться с несколькими узлами впрыска. Марки отечественных литиевых машин обозначают двумя буквами и четырьмя цифрами. Например, питьевая машина модели ДВ 3127 расшифровывается следующим образом! Д обозначает, что эта машина для пластмасс, В— поколение машин, 31 — серия машины. 27— условное усилие запирания, равное 500 кН. Основные технические данные питьевых машин для термопластов приведены в ГОСТ !0767-71.
В промышленности применяется многопознционное литьевое оборудование (ротационное, ротораое и роторно-конвейерное), которое в несколько раз повышает производительность труда. Изготовление деталей иэ пластмасс 65 6 !56 Литьевые формы, устанавливаемые на машины, как правило, бывают стациоиарнымз. Стационарная литьевая форма (рис. 15.7) состоит из полвимсной 1 и неподвижной 2 полу- форм. На неподвижной расположена матрица, на подвижной — пуансон. Из сопла 5 литье- Рис. 15.7.
Схематическое устройство формы для литья под давлением: 7 — подвижная поиуеориз (пупнсоян у — неподнижнсн поиуфорие (митри(ен 3 — нпуснноа питнин; б— резиодишна питиии: б — сопли", б — ннгрепетеиь( 7— аентреиьниэ интнии( В— офорнпнвщен полость (де- теиьн Р— пыгепнипетепь вой машины расплав поступает в литниховую систему — центральный литник 7, разводящие литники 4 и далее во впускные литники 8.
Сечение литч(иковых каналов — круглое или транецендальное. Длина лнтниковой системы должна быть, по возможности, минимальной, з сами каналы не аолжны иметь резких поворотов, острых углов и тупиков. Применяют холодные и горячие лнтники. В целях уменьшения вторичных отходов применяют точечные и пленочные литники, а также безлнтниковые системы. Литьевая форма охлаждается обычно водой; применяют канальную илн полостную системы охлаждения.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
