Справочник по электротехническим материалам. Под ред. Ю.В.Корицкого и др. Том 2 (3-е изд., 1987) (1152096), страница 18
Текст из файла (страница 18)
Для всех профилей формуемых реэьб необходимо наличие фаски нлн кольцевой выточки. Размер фаски выбирают по ГОСТ 10649-80 (Выход резьбы). Размер выточки составляет 0.5 — 1,0 шага резьбы. Чаще всего резьбу получают методами прессования и литья под давле~шем. Наружные резьбы диаметром менее 12 мм и внутренние менее 4 мм рекомендуется получать механической обработкой.
Для свинчивания резьбовых деталей со знака предусматривают шлицы, рифы, отверстия и т. п. В тех случаях, котла требуется высокая прочность резьбы или предполагается частая разборка резьбовых соединений, необходимо применять резьбосодержащую арматуру, запрессованную в деталь. В качестве арматуры применяют детали из металлов, керамики и стекла. Чаще используют металлическую арматуру ич стали, латуни, бронзы. Назначение арматуры — обеспечение наилучших условий монтнрования на детали различных элементов, крепление самой детали, придзвие консгрушгнн летали жесткости, увеличение ее прочности и т. и. По расположению в изделии различают арматуру глухую, одностороннюю, угловую, сквозную.
Арматуру следует располагать равномерно по поло детали. Применяют следующие способы закрепления арматуры: опрессование в процессе изготовления детали, запрессовка в отформованную деталь, постановка на резьбе, укрепление с помощью заклепок. Конструкция арматуры должна обеспечивать надежную фиксацию, прочность сцепления с пластмассой, содержать элементы (накатку, рифления, шестигранники, канавки), предотвращающие проворачивэние. Минимальная толщина слоя пластмассы вокруг арматуры диаметром 6 — 20 мм для деталей из пресс- порошков составляет 4 — 6 мм, для деталей из стекловолокнитов — 0,5 — 2,0 мм.
Для крупных металлических вставок целесообразно применение метода занрессовки их в готовые детали. Надписи на поверхностях деталей можно получать во время формования, печатанием, тиснением через фольгу, металлнзацией в вакууме. 15.6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕИ ИЗ ПЛАСТМАСС Рис. 15.3.
Схема прямого (компрессионного) прессования; / — пуансон; у — матрица; 3— оформляющая повесть !детялвг; Л вЂ” яытвккявятвяь Риг 15.4 Схема питьевого прессования: à — пуявспя; у — яягрувпяпяя камера; 3 — таблетка: е — внтяяк; З вЂ” пфорввяющя» впвпегв !дятвввг; б — матрица; à — вы- тявяявятядь 1 2 у 4 Х й 7 волокнистой массы закладывают в нагретую загрузочную камеру матрицы 2. С помощью пуансона ! к нему прикладывают давление, материал размягчается и пластицируется за счет тепла формы, уплотняется, заполняет всю оформляющую полость 5 и затем отверждается. При питьевом прессования (рнс. 15.4) материал в виде таблеток илн гранул закладывают в нагретую загрузочную камеру 2, отделенную от оформляющей полоащ 5 одпям нлн Переработка пластмасс — комплекс процессов, обеспечивающих получение деталей или полуфабрикатов нз пластмасс на специальном обор дованян.
роцессы переработки подразделяются на подготовительные, основные, завершающие и вспомогательные. К подготовительным процессам относятся смешение, вальцевание, таблетирование, предварительный нагрев, сушна, гранулирование. К завершающим процессам относлтся механическая обработка, сварка, склеивание, онрашивание,металлизация. Основные процессы переработки включают в себн процессы непосредственного формования деталей или полуфабрикатов путем физико-химического н механического воздействия на материал, находящийся в вязкотекучем или высокозластнческом состоянии.
Реактопласты перерабатывают прямым, литьевым прессованием и литьем под давлением. Обрабатывают их механическим путем, склеиванием и, в ряде случаев, химической сваркой. Термопласты перерабатывают литьем под давлением, прнмым прессованием, термоформованием, экструзией, каландрованнем. Обрабатывают нх путем сварки, склеивания, скрашивания,механическими способами. Прессозание ревктоилэстов осуществляют в пресс-формах двумя основными способами— прямым (или компрессионным) н питьевым (трансферцым). Прн прямом прессовании (рис. !5.3) материал в виде таблеток, порошка нли 82 Пллстнчзскце масси несколькими узкими лнтниковыми каналами 4. Материал из загрузочяой камеры после разогрева и пластикации под давлением пуансона ! поступает в оформляюшую полость б через литниковые каналы 4.
Там он уплотняется и через определенное время отверждается. Литьевым прессованием перерабатыва!от, в основном, реактопласты с дисперсным наполнителем. Прямому прессованию отдают предпочтение при изготовлении несложных деталей, при переработке волокнистых и высоконаполиенных материалов, при получении деталей массой от 0,5 кг и более. Литьевое прессование применяют для получения небольших деталей сложной конфигурации, с тонкими стенками, с тонкой арматурой и деталей, к которым предьявляют повышенные требования по точности размеров. По конструкции пресс-формы подразделяют на открытые, закрытые (поршиевые) и полузакрытые (рис. 15.5). Рис. 15.5. Основные конструкции пресс-форм: п — открыток~ б — ппкрыгпя! в — полузакрытая !!— пресс-ыптпрп*п; у — пуппоон; 3 в деталь; П вЂ” ыптрп- цп; З вЂ” пытппкппптепь! Наиболее распространены пресс-формы полузакрытого типа с загрузочной камерой и опорной поверхностью между пуансоном и матрицей (рис.
15.5,в). Они отличаются сг закрытой наличием отжимного ранта с лысками для перетекания материала. Пресс-формы просты в обслуживании, имеют большой срок службы и позволяют получать точные детали. По эксплуатационному признаку прессформы подразделяют на сьемиые и стационарные. Сьемные формы применяют для получения деталей различной конфигурации с пониженными требованиями по точности. Стационарные формы неподвижно закрепляются на плитах пресса. Предназначаются для формоиааия деталей различной конфигурации и размеров с повышенными требованиями по точности. По числу одновременно формуемых деталей формы подразделяют на одногнездные и многогнездные.
Многогнеалвые пресс-формы намного сложнее и дорояге одногнездных. По положению плоскости разъема формы бывают с одной, двумя или несколькими горизонтальными плоскостями разъема (галетные), а также с одной или двумя вертикальными плоскостями разъема и с комбинированным разъемом. Детали, из которых состоит пресс-форма, подразделя!от на техноггогнческие (матрица, пуансон и др.) и конструктивные (обогрев, детали лля фиксации формы и др.). К материалу матриц и пуансонов предъявляют повышенные требоваюш по износо- и теплостойкости, прочности, коррозионной стойкости.
Для изготовления технологических деталей формы применяют легированные сталя 4Х!3, ХВГ, углеродистые стали У8А, У10А и др. Твердость поверхности деталей формы достигает НЕС 48 — 55. Матрицу и пуансон изготавливают по 8 — 12 квалитетам точности. Поверхность формующих деталей (матрицы, пуансона) улучшают за счет хромирования или никелирования. Прессформы обычно обогревают с помощью электрических (омических или индукционных) нагревателей. Формование деталей происходит при оп. ределениом значении удельного давления, температуры и времени выдержки в форме, Эти параметры определяют конфигурация детали и свойства пресс-материала.
Для каждой марки пресс-материала режим прессования следует подбирать пластометрическими испытаниями по ГОСТ 15882-84 и уточнять опытным путем, Температура прессования фенолоформальдегидпых пресс-материалов составляет 140— 210 'С, меламиноформальдегидных — 130— 180 'С, кремнийорганнческих — 150 †250 'С. Таблетирование и предварительный подогрев дают возможность повысить температуру прессования ва 5 — 15 %. Прессование прн повышенных температурах позволяет сократить выдержку и улучшить, во многих случаях, качество деталей.
Удельвое давление прессования зависит от текучести материала, его типа, применения предварительного подогрева, для пресс-порошиов оно ниже, чем для волокнитов. Для прямого прессования удельное давление обычно составляет 15,0 — 35,0 МПа. Прн литьевом прессовании давление в загрузочной камере обычно составляет 50 — 150 МПа. Время выдержки под давлением (основная часть цикла прессования) зависит от природы материала, конфигурации детали (главаым образом, наибольшей голшины стенок), температуры прессования. Выдержка сокращается за счет применения таблетированного материала, предварительного подогрева и применения высоиих температур переработки.
Таблетнрование осуществляют на гидравлических прессах, специальных таблеточных машинах. Применение таблеток позволяет сократить цикл прессования, повысить качество деталей, уменьшить потери сырья, Предварительный нагрев осуществляют в термосгатах или генераторами тока высокой частоты; он необходим ввиду низкой теплопроводяости пластмасс.
Предварительный подогрев позволяет увеличить на 20 — 30 С тем; пературу прессования, сократить время вщдержки под давлением в 2 — 3 раза, понизить, в среднем на 50 %, удельное давление прессования. В целях удаления летучих продуктов, обычно выделяемых при прессования, и снижег ния времени выдержки применяют подпрессовки. Подпрессовки бывают высокие и низкие, быстрые и поздние. Продолжительность подцрессовкн составляет 3 — 10 с, количество— 1 — 3.
Для армированных деталей, как правило„ подпрессовки не применяют. Среднее время отвержлення определяют на пластометре Канавца (прибор ППР-! н др.). Для расчета времени выдержки реактопластон й !56 Изготовление деталей из пластмасс можно применять номограммы (15.18). Режим формоваиия стандартных образцов реактопластов приведен в табл. 15.3. Для конкретной детали режим переработки устанавливают опытным путем, в процессе технологической отработки.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
