Анухин В.И. Допуски и посадки. Выбор и расчет, указание на чертежах. Учебное пособие (2-е издание, 2001) (1092051), страница 18
Текст из файла (страница 18)
Допуск радиального биения посадочной поверхности дляманжеты.Назначение технического требования – обеспечение качественнойработы манжеты.IT 6 Допуск задается на диаметре D = 52 мм [8].IT 6 В рассматриваемом примере для D = 52 мм = 19 мкм.Согласно ГОСТ 24643-81 принимается (табл.
П.2.5):ТCR = 16 мкм.П о з и ц и я 5 . Шероховатость посадочных поверхностей под манжету.Назначение технического требования – предохранение манжеты отповреждений при монтаже и обеспечение надежной герметичностисопряжения.Ra Рекомендуется [9] принимать = 2.5 мкм.П о з и ц и я 6 . Шероховатость базовых поверхностей крышек.Ra В соответствии с требованиями ГОСТ 18514-73 и ГОСТ 3325-85шероховатость базовых поверхностей крышек рекомендуется принимать =1.6 … 2.5 мкм.5.6 Стаканы5.6.1 Простановка размеровНа чертежах стаканов проставляются: габаритные размеры (осевой и диаметральный);размеры, входящие в размерные цепи. Остальные размеры наносятся исходя из конструктивныхособенностей и технологии изготовления стакана.5.6.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхностиПоложение стакана в радиальном направлении определяет егоцилиндрическая поверхность, сопрягаемая с корпусом механизма, а восевом – его фланец.
В связи с тем, что длина посадочного диаметрастакана небольшая ( l / d < 0 ,8 ) и он сопрягается с корпусом по переходнойпосадке, основной конструкторской базой, лишающей деталь наибольшегочисла степеней свободы, является торец фланца. Поэтому в качестве базпри назначении допусков расположения используются цилиндрическаяповерхность и торец фланца стакана.Ниже в соответствии с позициями, указанными на рис.
5.14, даны краткиерекомендации по выбору допусков формы, расположения и шероховатостиповерхностей деталей типа стаканов.П о з и ц и я 1 . Допуск соосности посадочного отверстия для подшипникас внешней цилиндрической поверхностью.Назначение технического требования – обеспечение точностимежосевого расстояния в передаче, а также норм контакта зубьев.Рассмотрим влияние отклонения от соосности отверстия стакана намежосевое расстояние. Допуск межосевого расстояния T = 2 ⋅ fa следуетрассматривать как допуск расстояния между осями вращения валов всредней плоскости I - I передачи (рис.
5.15), где ±fa – предельныеотклонения межосевого расстояния (табл. П.4.9).Точность межосевого расстояния определяется точностью расстояниямежду осями отверстий корпусной детали, отклонениями от соосностинаружных колец подшипников качения, отклонениями от соосности стаканови др. Поэтому допуск соосности стакана рекомендуется брать примерноравным 1 / 3 ⋅ fa . Как видно из схемы (см.
рис. 5.15), величинавызываемая отклонением от соосности стакана, зависит также,отfarрасположения зубчатого колеса относительно опор (размерыОкончательно можно написать:∆=lиl1 ).1⋅ fa ⋅ ( l / l1 )3.12.5( )Б5∅0.01 А11.61.6 х 45Þ3 фаски41.25A320.0060.006∅1307∅1100.8+0.03 )1.25+0.025∅92 k6( +0.003 )6∅72 Н7(34 отв. ∅9∅0.4 М А8 h9 ( -0.036 )0.012А2Рис. 5.14Для рассматриваемого случая при межосевом расстоянии А = 100 мм,± fa = ±0.07 мм . 100 1 ∆ = ⋅ 70 ⋅ ≈ 46.73 50 мкм.Теперь рассмотрим влияние отклонения от соосности отверстияотносительно оси базовой поверхности стакана на нормы контакта зубьев впередаче.Il 1=50farОсь внешней посадочнойповерхности стакана∆абОсь отверстия стаканаA=100fxrРабочие осизубчатых колесl 2=30вгIl=100а)fyrабвгРабочие осизубчатых колесl2б)Рис.
5.15На характер контакта зубьев в передаче оказывают влияние отклонениеот параллельности и перекос осей вращения сопрягаемых зубчатых колес.Перекос и отклонение от параллельности осей вызывают перекос иотклонение от параллельности отверстий в корпусной детали; отклонениеот соосности дорожек качения наружных колец подшипников; отклонение отсоосности стаканов и др.На схеме (см.
рис 5.15, а) показано отклонение от параллельности f xr ,вызываемое погрешностью стакана, но в равной степени может возникнутьи перекос осейf yr(см. рис. 5.15, б).Учитывая, что f xr и f yr вызываются рядом причин и допуски по ГОСТ1643-81 задаются на ширине зубчатого венца l2 , допуск соосности стаканаопределяется как 1/3 от допусковмм:fxили1 fyс пересчетом на размерl= 100 l ∆ = ⋅ f y ⋅ 3 l2 .В формуле берется значение f y , так как по табл. П.4.5 допуск перекосаосей в два раза меньше допуска параллельности f x . Для рассматриваемогослучаяfy= 4.5 мкм (табл. П.4.5): 100 1 ∆ = ⋅ 4.5 ⋅ =5 30 3мкм.Допуск соосности в диаметральном выражении выбирается по ГОСТ24643-81 (табл. П.2.5):ТPC = 10 мкм.П о з и ц и я 2 .
Допуск параллельности торцов фланца стакана.Назначение технического требования - обеспечение качественнойработы подшипника.Крепление подшипника в стакане соответствует схеме 3 (см. рис. 3.10, в).На точность положения наружного кольца подшипника влияютотклонение от параллельности торцов крышки ∆2 и фланца стакана ∆3 , атакже отклонение от перпендикулярности платика корпуса ∆1 . В этом случаерассматриваемое отклонение рекомендуется определять:∆3 = ∆1 = ∆2 = ∆Σ / 3 ,где ∆Σ = 46 мкм (см.
табл. 3.10) - допускаемое суммарное торцовоебиение.∆3 = 46 / 3 ≈ 15.3 мкм .Допуск параллельности торцов фланцасоответствии с ГОСТ 24643-81 по табл. П.2.1:стаканавыбираетсявТРА = 12 мкм.Позиционный допуск на отверстия у стакана подПозиция 3.крепежные детали.Назначение технического требования - обеспечение собираемостидеталей.Выбор допуска полностью соответствует выбору, сделанному в разделе5.5, позиция 2. Принимаем:ТРР = 400 мкм.П о з и ц и я 4 . Допуск формы посадочного отверстия стакана дляподшипника качения.Допуск круглости и допуск профиля продольного сечения выбирается в соответствии сразделом 3.2.Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипникакачения.ТFK = ТFP = 0.25IT,ITгде= 30 мкм - допуск на размер посадочной поверхности стакана.ТFK = ТFP = 0.25·30 = 7.5 мкм.Допуски формы (табл. П.2.3):ТFK = ТFP = 6 мкм.П о з и ц и я 5 . Шероховатость посадочной поверхности стакана.Назначение технического требования – обеспечение заданного характера сопряжения.В соответствии с разделом «Шероховатость поверхности» параметр Rz определяется:R z = 0.33 ⋅ IT ,где IT = 22 мкм – допуск на размер.R z = 0.33 ⋅ 22 = 7.3 мкм .Значение Ra :Ra = 0.2 ⋅ Rz = 0.2 ⋅ 7.3 = 1.46 мкм .Принимаем (табл.
П.3.1):Ra = 1.6 мкм.П о з и ц и я 6 . Шероховатость посадочной поверхности под подшипник качения.Назначение технического требования – обеспечение заданного характера сопряжения.Величина шероховатости выбирается по рекомендациям, приведенным в разделе«Шероховатость поверхности»: Ra = 0.8 мкм.П о з и ц и я 7 . Шероховатость торцов фланца стакана.Назначение технического требования – обеспечение требуемой точности положения торцовфланца.В соответствии с разделом «Шероховатость поверхности» Rz = 0.5ТРА,где ТРА= 12 мкм - допуск параллельности торцов стакана.R z = 0.5·12 = 6 мкм.Ra = 0.2 ⋅ R z = 0.2 ⋅ 6 = 1.2 мкм .Принимаем: Ra = 1.25 мкм.5.7 Червячные передачВ разделе приводятся методы выбора допусков и правила выполнения чертежейцилиндрических червяков вида ZN1 (конволютный червяк с прямолинейным профилем витка ),ZN2 (конволютный червяк с прямолинейным профилем впадины), ZK (червяк, образованныйконусом) и сопрягаемых с ними червячных колес.5.7.1 Расчет параметров червячной передачиИсходные данные приведены в табл.
5.11. Параметры определяются студентами наосновании анализа выданного им чертежа.Расчет длины нарезанной части червяка b1 приведен в табл. 5.12. При промежуточномзначении коэффициента x длину b1 вычисляют по ближайшему пределу x, который даетбольшее значение b1.Расчет геометрических параметров червячной передачи приведен в табл. 5.13.Для шлифуемых и фрезеруемых червяков полученную длину b1 (см. табл. 5.12) следуетувели-чить: на 25 мм - при m < 10 мм; на 30...40 мм - при m = 10...16 мм; на 50 мм - при m > 16мм.Расчет размеров для контроля взаимного положения профилей витков червяка приведен втабл. 5.14.5.7.2 Выбор степени точности червячной передачиУстановлено двенадцать степеней точности червяков, червячных колес, червячных пар ичервячных передач, обозначаемых в порядке убывания точности цифрами 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,10, 11 и 12.
В каждой степени имеются нормы кинематической точности, нормы плавностиработы, нормы контакта зубьев и витков. В табл. 5.15 приведены возможные вариантыназначения и контроля параметров, характеризующих различные нормы точности, которыерекомендуются в зависимости от степеней точности.Выбор степени точности червячной передачи производится на основе конкретных условий работыпередачи: окружной скорости, передаваемой мощности, режима работы и т.д.Выбор степени точности осуществляется одним из трех методов:• •расчетным методом, при котором, как правило, выбирают:а) нормы кинематической точности на основе кинематического расчета погрешностейпередачи и допустимого угла рассогласования, а иногда из расчета динамики;б) нормы плавности из расчета динамики и допустимых вибраций передачи;в) нормы контакта из расчета на прочность и долговечность;• •методом прецедентов (аналогов), когда степень точности вновь проектируемой передачипринимают аналогичной степени точности работающей передачи, для которой имеется положительныйопыт эксплуатации;•методом подобия, при применении которого используются обобщенныерекомендации (см.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
