Раздел 5 (1086623), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Метод калькуляции затрат на качество касается определения затрат на качество (ЗК), которые в целом подразделяются на затраты в результате внутренней хозяйственной деятельности (Ву) и внешних работ (Вш). Составляющие затрат, связанных с внутренней хозяйственной деятельностью, анализируются на основе модели калькуляции затрат ПОД (профилактика (П), оценивание (О), дефекты (Д)). Затраты на профилактику и оценивание считают выгодными капиталовложениями, а затраты на ликвидацию дефектов – убыточными.

Метод калькуляции затрат, связанных с процессом использует понятия стоимости соответствия и несоответствия любого процесса, причем оба могут быть источником экономии средств. При этом: (а) стоимость соответствия – затраты, понесенные с целью удовлетворения всех сформулированных и подразумеваемых запросов потребителей при безотказности существующего процесса; (б) стоимость несоответствия – затраты, понесенные из-за нарушения существующего процесса.

При методе определения потерь вследствие низкого качества основное внимание уделяется внутренним и внешним потерям вследствие низкого качества и определению материальных и нематериальных потерь.

Выполнение операций по повышению качества лучше всего проводить по циклу PDCA (Plan – Do – Check – Act, т.е. «планирование – выполнение – проверка – реакция ») (рис.5.4).

Рис.5.4. Цикл Деминга

Этот цикл отображает последовательный и непрерывный характер процесса постоянного улучшения (табл.5.3).

Таблица 5.3. Цикл непрерывного повышения качества

Процесс улучшения может проводиться в двух основных вариантах: (1) совершенствование, предполагающее улучшение имеющихся процессов. Японцы используют понятие kaizen (кайзен/кайдзен – в переводе «медленная, непрекращающаяся оптимизация»), чтобы описать процесс совершенствования уровня качества; в США используются термины «всеобщее управление качеством » и «шесть сигм »; (2) реинжиниринг / перепроектирование, т.е. не просто разрешение проблемы, а проектирование нового процесса для кардинального повышения его эффективности.

Метод «семи ключевых вопросов» - 5W2Н – аббревиатура английских слов What (что), Why (зачем), Where (где), When (когда), Who (кто), How (как), How much (сколько).

Таблица 5.4. Метод «семи ключевых вопросов » - 5W2Н

В 1979 году Союз японских ученых и инженеров (JUSE) собрал воедино в элементарный статистический метод «7 принципов » - семь достаточно простых в использовании наглядных методов анализа процессов, как производственных, так и управленческих (семь инструментов качества) (рис.5.5), а именно: гистограммы, временные ряды, диаграммы Парето, причинно-следственные диаграммы, контрольные листки, контрольные карты, диаграммы рассеяния.

Рис.5.5. Инструменты контроля качества

1. Гистограмма – распределение, отображающее частоту появления событий. Гистограмма представляет собой столбчатый график, построенный по данным за определенный, достаточно длительный период (например, за неделю, месяц, год и т.д.), который разбивают на несколько интервалов. Количество данных, попадающих в определенный интервал значений параметров качества изделия или процесса, выражаются высотой столбика.

2. Временной ряд. Когда требуется самым простым способом представить ход изменения наблюдаемых данных за определенный период времени, применяется временной ряд (линейный график). Временной ряд предназначен для наглядного представления данных, он очень прост в построении и использовании. Точки наносятся на график в том порядке, в каком они собраны. Поскольку они отражают изменение характеристики во времени, очень существенна последовательность данных.

Одно из наиболее эффективных применений временного ряда заключается в выявлении существенных тенденций или изменений средней величины.

3. Диаграмма Парето. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности по правилу 20/80 с целью выявления и устранения, в первую очередь, причин наибольшего количества проблем (несоответствий). Анализ Парето, как правило, иллюстрируется диаграммой Парето (рис.5.6), на которой по оси абсцисс отложены причины возникновения проблем качества в порядке убывания количества вызванных ими проблем, а по оси ординат – сами проблемы в количественном выражении, причем как по абсолютной величине, так и в процентном выражении нарастающим итогом (кумулятивно).

Рис.5.6. Диаграмма Парето

При использовании диаграмма Парето все факторы, определяющие качество, объединяются в три группы: А, В и С. При проведении анализа исследуют прежде всего факторы группы А и разрабатывают для них план мероприятий по устранению дефектов и повышению качества продукции.

Рис.5.7. Пример диаграммы Исикавы

4. Причинно-следственная диаграмма (диаграмма «рыбий скелет», диаграмма Исикавы) является средством понимания и выяснения зависимости между данным следствием (например, изменчивость характеристики качества) и его потенциальными причинами. Многие потенциальные причины сводятся в главные категории и подкатегории так, что обнаруживается сходство со скелетом рыбы. Отсюда это средство известно как диаграмма «рыбий скелет » (рис.5.7).

Построение диаграммы включает следующие этапы:

(1) выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия, процесса;

(2) анализ и разработка основных интегральных факторов (категорий) Х_i, определяющих показатель качества, а также формирующих их дифференциальных факторов (подкатегорий) Y_i и более мелких факторов, протекающих в системе или в процессе. Число интегральных факторов, как правило, незначительно. Например, диаграмма типа 5М рассматривает такие компоненты качества (категории), как:

«человек » (Men) с подкатегориями «информация », «мотивация », «обучение », «трудовой коллектив »;

«машина » (Machine) с подкатегориями «оборудование », «приспособления » и «инструменты »;

«метод » (Method) с подкатегориями «технология », «способы и приемы », «методики »;

«материал » (Material) с подкатегориями «расходные материалы » (сырье, комплектующие изделия, полуфабрикаты);

«измерительная техника (контроль) » (Measurement) с подкатегориями «контрольно-измерительные приборы », «автоматизация », «испытательное оборудование ».

А в диаграмме типа 7М к ним добавляются компоненты «окружающая среда (обстановка) » (Milieu), т.е. условия для работы, и «управление » (Management) с подкатегориями «системы », «организация », «роль руководства », «стиль руководства »;

(3) ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных. Этот этап осуществляется с использованием экспертных методов оценки.

5. Форма сбора данных (контрольный листок или таблица проверок). Систематический сбор данных применяется для получения четкой картины фактов. Это шаблон для сбора и способ регистрации статистических данных (рис.5.8). Он способствует последовательному сбору данных и облегчает анализ. Контрольные листки могут применяться как при контроле по количественным, так и по качественным признакам.

Рис.5.8. Пример контрольного листка

6. Контрольная карта – специальный вид диаграммы, используемый для оценки «контролируемости » или «неконтролируемости » процесса. Она отображает характер изменений показателя качества во времени с указанием среднего значения и одного или нескольких контрольных пределов, определенных статистически с помощью соответствующих формул (МС ISO 8258). Главная цель применения контрольных карт – своевременное выявление нежелательного ухудшения характеристик процесса во времени и выполнение их корректировки с наименьшими затратами.

По существу, контрольная карта представляет собой доверительный интервал оценки временного ряда, а контрольные границы – уровни значимости, взятые с соответствующими коэффициентами среднего квадратического отклонения. В предположении, что процесс является контролируемым, определяются предупредительные границы и границы регулирования. Положение предупредительных границ устанавливается на уровне ±2 стандартных ошибки (верхняя и нижняя предупредительные границы – ВПКГ и НПКГ), а положение границ регулирования – на уровне ±3 стандартных ошибки (верхняя и нижняя границы допуска характеристики – ВГД и НГД).

Если выборочная характеристика лежит вне предупредительных границ, то это может означать, что технологический процесс вышел из-под контроля. В таком случае сразу же осуществляют следующую выборку. Если результаты выборки оказываются за пределами границ регулирования, немедленно останавливают процесс производства и выявляют причины такой ситуации.

Контрольные карты были предложены В. Шухартом (V. Shewhart) в 1925 году в период его работы в телефонной компании Bell Laboratories, поэтому их иногда называют картами Шухарта. Существует несколько видов карт Шухарта, из которых наиболее часто используют карты средних Х и размахов варьирования R выборки.

Характеристики

Список файлов лекций