2.1.3. Проектирование с точки зрения потребителя (1086580), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Этап 4. Разработка плана контроля качества продукции. На этом заключительном этапе структурированные технические характеристики процесса преобразуются в характеристики контроля качества продукта. Рассматриваются методы управления процессом производства, которые должны обеспечить производство изделий в соответствии с их важнейшими характеристиками, удовлетворяющими требования покупателя.

Следовательно, в течение четырехстадийного процесса РФК для проекта изделия, разработки процесса и его инженерного обеспечения создается изделие, удовлетворяющее требованиям покупателя.

Этот инструмент не только требует от разработчиков определения потребностей клиентов, но также вынуждает их анализировать и оценивать услуги конкурентов. Следовательно, он помогает разработчикам создать продукт, который удовлетворит потребности клиентов и определит уровень выполнения, которого необходимо достигнуть, чтобы превзойти конкурентов.

Анализ видов и последствий потенциальных дефектов

(Failure Mode and Effects Analysis - FMEA)

Метод FMEA позволяет сократить риск появления отказов у потребителя, определить потенциальные причины и разработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до проявления отказов и, таким образом, предупредить затраты на их устранение.

Этот вид функционального анализа проводится (как самостоятельно, так и в сочетании с ФСА и ФФА) для разрабатываемой продукции и процессов с целью снижения риска потенциальных отказов для потребителя. Он является стандартным методом анализа качества изделий и процессов, поэтому в настоящее время разработаны типовые правила его проведения и стандартные формы представления результатов, например, ГОСТ Р 51814.2-2001 «Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов» (ГОСТ Р FMEA).

FMEA в отличие от ФСА непосредственно не касается экономических показателей (в том числе затрат на недостаточное качество), но позволяет выявить именно те отказы, которые обусловливают наибольший риск у потребителя. Как правило, FMEA проводится не для существующей, а для новой продукции (FMEA конструкции) или процесса (FMEA процесса). FMEA конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA процесса – риски у внутреннего потребителя.

FMEA процесса может проводиться для процессов изготовления продукции, бизнес-процессов (документооборота, финансовых процессов и т.д.), процесса эксплуатации или использования изделия потребителем. Последний вид анализа целесообразно проводить на стадии разработки концепции изделия перед проведением FMEA конструкции.

Целью FMEA процесса производства является обеспечение выполнения всех требований к качеству запланированного производственного процесса путем внесения соответствующих изменений в выполнение технологических операций и действий с повышенным риском. Анализ процесса производства обычно проводит ответственная служба планирования производства, обеспечения качества с участием производственных подразделений и, при необходимости, специализированных отделов потребителя. Анализ процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заблаговременно заканчивается до момента монтажа производственного оборудования.

FMEA бизнес-процессов обычно проводит подразделение, которое выполняет этот процесс, при участии представителей службы обеспечения качества, подразделений - внутренних потребителей результатов бизнес-процесса, а также подразделений, участвующих в выполнении конкретной стадии бизнес-процесса в соответствии с матрицей ответственности. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные потенциальные причины отказов и несоответствий требованиям позволяют хотя бы «начерно» определить, почему система неустойчива. Разработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов контроля, в первую очередь, на операциях с повышенным риском отказов.

FMEA конструкции можно проводить как для разрабатываемой конструкции изделия, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители ОГК, отделов планирования производства, сбыта, обеспечения качества, опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов конструкции изделия, которые вызывают наибольший риск потребителя, и внесение соответствующих изменений в конструкцию для снижения такого риска.

FMEA процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, что и FMEA конструкции. Целью анализа является формирование требований к конструкции изделия по обеспечению безопасности и удовлетворенности потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для КПП, так и для последующего FMEA конструкции.

Технология проведения FMEA. FMEA включает два основных этапа (рис.2.5).

Этап 1. Построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа.

Если FMEA проводится в сочетании с ФСА или ФФА (на практике обычно так и происходит), используют ранее построенные модели.

Этап 2. Исследование моделей.

Рис.2.5. Схема FMEA-анализа

Для компонентной модели объекта анализа определяются потенциальные отказы для каждого из ее элементов. Такие отказы обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.), или с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.), или с вредными функциями элемента. В качестве первого шага рекомендуется повторить предыдущий FMEA или провести анализ проблем, возникающих за период гарантийного обслуживания.

По функциональной модели необходимо рассмотреть потенциальные отказы, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура), и установить потенциальные причины таких отказов. Для их выявления можно использовать диаграммы Исикавы, которые строятся для каждой функции объекта, связанной с появлением отказов.

Поскольку каждый из выявленных отказов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта. Далее оценивают возможности контроля появления отказов, определяют, можно ли в ходе предусмотренных мер по контролю, диагностике, самодиагностике и др. выявить отказ до наступления его последствий.

После этого определяют параметры тяжести последствий для потребителя, частоты возникновения отказа, вероятности необнаружения отказа и риска потребителя.

Параметр тяжести последствий для потребителя (В) – это экспертная оценка, проставляемая обычно по 10-балльной шкале. Высший балл проставляется для случаев, когда последствия отказа влекут юридическую ответственность.

Параметр частоты возникновения отказа (А) – это также экспертная оценка, проставляемая по 10-балльной шкале. Высший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения отказа составляет 1/4 и выше.

Параметр вероятности необнаружения отказа (Е), как и предыдущие параметры, является экспертной оценкой по 10-балльной шкале. Высший балл проставляется для «скрытых» отказов, которые нельзя выявить до наступления последствий.

Параметр риска потребителя (RPZ) определяется как произведение В×А×Е. Он показывает, в каких соотношениях в настоящее время находятся причины возникновения отказов. Отказы с наибольшим коэффициентом приоритета риска (RPZ ≥ 100…120) подлежат устранению в первую очередь.

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу (рис.2.5). Компоненты объекта, для которых RPZ > 100…120, считываются «узкими местами» и подвергаются изменениям, т.е. для них разрабатываются корректировочные мероприятия.

Рекомендуется рассматривать «направления воздействия» корректировочных мероприятий в следующей последовательности.

1. Исключить причину возникновения отказа. Путем изменения конструкции или процесса снизить возможность возникновения отказа (уменьшить параметр А).

2. Предупредить появление отказа. При помощи статистического контроля качества помешать появлению отказа (уменьшить параметр А).

3. Снизить влияние отказа. Ослабить влияние проявления отказа на заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшить параметр В).

4. Облегчить и повысить возможность обнаружения отказа. Облегчить выявление отказа и последующий ремонт (уменьшить параметр Е).

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия корректировочные мероприятия группируются следующим образом: (1) изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.); (2) изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.); (3) улучшение системы качества.

Часто разработанные корректировочные мероприятия заносятся в дополнительную графу таблицы FMEA. После их проведения пересчитывается потенциальный риск RPZ. Если не удалось его снизить до приемлемого уровня (RPZ < 40 для малого риска и RPZ < 100 для среднего риска), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и все предыдущие шаги повторяются.

По результатам анализа составляется план внедрения разработанных корректировочных мероприятий. При этом определяются: последовательность внедрения, продолжительность проведения каждого мероприятия; через какой период времени после начала проведения проявится запланированный эффект; ответственные лица и конкретные исполнители каждого мероприятия; место проведения (структурное подразделение организации); источник финансирования проведения мероприятия (статья бюджета организации, другие источники).

Функционально-стоимостной анализ (ФСА)

Это метод, предназначенный для системного исследования функций объекта и его элементов, позволяющий увязать в единый комплекс вопросы обеспечения функциональной полезности, качества изделия и минимизации затрат на изготовление и эксплуатацию объекта. При этом под функцией понимается форма проявления свойств в определенной системе отношений для получения требуемого результата (указание действия, которое должен производить объект для достижения поставленной цели).

Цель ФСА состоит в поиске возможностей реализации функций при оптимальных затратах и обеспечении высоких требований к качеству, безопасности и рыночной привлекательности товаров и услуг.

В отличие от других методов снижения затрат ФСА строится на функциональном подходе – изучении функций объекта исследования и применении ряда алгоритмов и приемов, позволяющих решить, каким образом данная функция может исполняться качественно при наименьших затратах. ФСА ориентирован на систематическое изучение функций определенных объектов (товаров, процессов, структур) с целью минимизации затрат и получения максимального эффекта. Между эффектом и затратами следует установить оптимальное соотношение.

При функциональном подходе специалист отвлекается от реальной конструкции системы и сосредотачивает внимание на ее функциях. Для него исследуемый предмет – комплекс функций, их совокупность. В этом случае изменяется направление поиска путей снижения затрат. Четко определив функции анализируемого объекта, специалист формулирует задачу по-другому: «Необходимы ли эти функции? Если да, то необходимы ли предусмотренные количественные характеристики? Каким наиболее экономичным путем можно выполнить функцию?». Эта формулировка, отличающаяся от традиционной постановки вопроса, изменяет сложившийся стереотип мышления и позволяет добиться такого экономического эффекта, какого не удается достичь с помощью других методов.

Использование ФСА в ОМ преследует несколько целей:

1. снижение издержек;

2. повышение производительности;

3. повышение эффективности;

4. улучшение качества;

5. проведение реорганизации;

6. эффективное использование ресурсов.

Существуют различные алгоритмы ФСА в зависимости от предмета исследования, этапа жизненного цикла изучаемого объекта, назначения и т.д. По предмету исследования различают ФСА продуктов, процессов, систем. По моменту исследования в ходе ЖЦ объекта – формирование стоимостных характеристик, когда объекты находятся на этапе разработки, и улучшение стоимостных характеристик, когда продукты или процессы уже созданы или введены в действие. По назначению – для снижения (минимизации) затрат при заданных функциях, для повышения качества (ценности) объекта, оптимизации затрат и функций.

Особенность ФСА заключается в схеме действий в соответствии со специальным алгоритмом анализа. При использовании метода ФСА продуктов рекомендуется выполнять определенную последовательность выполняемых этапов: (1) подготовительный; (2) информационный; (3) аналитический; (4) творческий; (5) исследовательский.

На подготовительном этапе производится выбор объекта проведения ФСА; при этом в качестве такого объекта может выступать в целом какое-либо изделие, либо отдельная сборочная единица (агрегат, узел, система).

Информационный этап предполагает сбор и систематизацию данных об изделии, выбранном в качестве первоочередного объекта для проведения ФСА. Среди этих данных: себестоимость, трудоемкость, материалоемкость составных частей изделия: сборочных единиц (узлов, агрегатов, систем), отдельных деталей; конструкторско-технологическая документация; технико-экономические данные по покупным частям изделия; сведения о претензиях потребителей к качеству отдельных деталей и сборочных единиц, данные об отказах изделия с мест эксплуатации и т.д.

Основная задача аналитического этапа – выявить зоны максимальной концентрации снижения себестоимости с тем, чтобы на последующих этапах разработать и использовать конструкторско-технологические направления для снижения затрат. Аналитический этап включает такую последовательность действий (рис.2.6):

Характеристики

Список файлов лекций