Проект капремонта путепровода на 6 км ПК 7 железнодорожной ветки Нерюнгри-НГРЭС (1052268), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

После выполнения всех работ с верхним строением пути все путевые инструменты убирается в места их последующего постоянного хранения.

Стадия 3.

Очистка стыков. Восстановление арматуры.

Перед началом выполнения работ автовышки выставляют автопневматические установки в рабочее положение и перемещается на место выполнения работ согласно установленной схеме. К установке АП ПН-243 присоединяется резиновый шланг для подачи воздуха длинной 15м, на конце шланга стоит переходник – распределитель для разветвления подачи воздуха по двум шлангам длинной по 10 м. Через шланги подачи воздуха от установки воздух под давлением подается к двум пневматическим отбойным молоткам ИП – 419. Перед началом работ основной шланг подачи воздуха прикрепляется через хомут и выносную опору к люльке АГП Чайка-Socage T328, а также перильному ограждению пролетного строения, сама люлька выставляется на высоту 1,3м от крайней точки нижнего пояса пролетного строения. Установка АП ПН – 243 переводиться в режим работы компрессора. Сами работы выполняются по мере очистке стыка пролетного строения на величину от 80 до 90% от дефектного слоя бетона в направлении от 1 к 7-ому шву. Срубленный цементный камень грузиться на двуосную тележку и транспортируется за пределы пролетного строения для складирования его на полотне насыпи с сохранением габарита.

После очистки швов пролетного строения на величину от 80 до 90% от первоначального состояния, производятся работы по детальной срубке цементного камня переносными перфораторами с диаметром бура 15мм. По завершению срубки дефектного слоя бетона выпуски арматуры класса АII диаметра 12мм срезаются, а арматура класса АII диаметра 16мм выправляется в проектное положение. Затем вся рабочая арматура зачищается металлическими щетками от коррозионного слоя, а весь шов и пролетное строение очищается от образовавшейся пыли сжатым воздухом.

На последнем этапе работ со стыком рабочая арматура соединяется в нахлестку вязальной проволокой согласно арматурным чертежам пролетного строения.

По окончанию работы все пневматическое оборудование складируется в место отведенное для его хранения, установка АП ПН – 243 переводиться в режим работы «нейтральный», шланги для подачи воздуха сматываются в катушки, а механизмы транспортируются в место для отстоя техники.

Стадия 4.

Монтаж элементов опалубки – усиления.

Высокопрочные болты, гайки и шайбы перед установкой в соединение, согласно [2,9] подлежат подготовке, состоящей из следующих операций:

Очистка от грязи и консервирующей заводской смазки;

Сушки, прогонки и смазки резьбы;

Комплектации (болт+2 шайбы +гайка + резиновая пробка) и хранении.

Очистка болтов, гаек и шайб от заводской консервации производится в подогреваемом до температуры 100 ºС щелочном растворе, состав которого приведен в таблице 5.1. Использовать керосин для удаления заводской консервации запрещается.

Все элементы усиления массой от 22 до 26 кг поднимаются и монтируются двумя рабочими со вспомогательной работой одним рабочим. На первом этапе устанавливаются все листы с верхней стороны балластного корыта согласно установленной схеме от правой консоли пролетного строения к левой согласно хода километров.

Таблица 5.1

Состав щелочного раствора для удаления заводской консервации

Затем выставляются автовышки АГП Чайка-Socage T328 на места первой стоянки. С люльки рабочие монтируют элементы усиления снизу. При этом высокопрочные болты уставляются во все отверстия.

Каждый высокопрочный болт устанавливается в стык с двумя шайбами – одна под головку, другая под гайку, причем гайка находиться с верхней стороны пролетного строения. Натяжение высокопрочных болтов на расчетное усилие производится закручиванием гайки с обеспечением требуемого крутящего момента. Величина крутящего момента прикладываемого к гайке или головке болта, определяется по формуле

M_кр=K∙P∙d; (5.1)

где K – коэффициент закручивания;

P – контролируемое усилие натяжения болта, кН;

d – номинальный диаметр резьбы болта, мм.

Для применяемых в настоящем проекте высокопрочных болтов диаметром 27 мм, выпускаемых Улан-Удэнским мостовым заводом значения P и M_кр принимаются соответственно 340 кН и 1606 Н∙м при гарантируемом коэффициенте закручивания, равном 0,175.

В случае применения высокопрочных болтов, изготовленных на других метизных заводах, коэффициенты закручивания следует принимать величиной указанной в сертификате, сопровождающем каждую партию болтов. При отсутствии такой информации величина коэффициента закручивания должна быть определена опытным путем по методике, изложенной в СТП 006-97 корпорации «Трансстрой». Соответственно и определяется величина крутящего момента(M_кр) .

Натяжение болтов осуществляется в два этапа: на первом этапе, непосредственно при монтаже элементов усиления болты затягиваются при помощи гайковертов на 60% расчетного усилия; на втором (после нагнетания бетонной смеси в опалубку) – болты дотягиваются до полного расчетного усилия гидравлическими гайковертами ИП 3106 по величине прикладываемого крутящего момента. В данном случае крутящий момент прикладывается к гайке расположенной с верней стороны плиты. При этом головка болта, расположенная на поверхности нижней стыковой опалубки, придерживаются ручным гаечным ключом от прокручивания. После этого на головку болтов с верхней стороны устанавливается гидроизоляционная резиновая пробка.

При установке листов усиления с внутренней стороны пролетного строения для свободного перемещения в зоне усиления укладывается деревянный настил опертый на металлические бруски высотой 0,35, длинной 0,35 и шириной 0,25 м, стоящие на нижнем поясе пролетного строения.

Дополнительно в зоне шва устанавливается предварительно подготовленная опалубка из фанеры толщиной 5 мм на бортовые стенки балластного корыта, между собой опалубка стягивается проволокой диаметром 3 мм.

Все работы по монтажу элементов выполняются от 1 к 7-ому шву с четырех стоянок автовышки согласно установленной схеме.

По завершению работы все оборудования складируется в места отведенное для его хранения, а механизмы транспортируются в место для отстоя техники.

Стадия 5.

Нагнетание бетона в опалубку, нанесение гидроизоляции, работы с верхним строение пути.

Непосредственно перед началом работ дается подготовительный период во время которого проверяется все оборудование на работоспособность, делается пробный замес цементного теста, проверяется трубы бетоновода и насадки для нагнетания на проходимость бетонной смеси.

Согласно установленной схеме размещается автовышка, установки АП ПН – 243 и бортовые КАМАЗы для мобильной подачи сухого раствора и воды из бочек. Установка АП ПН – 243 устанавливается в режим работы «пневмонагнетатель», бетоновод диаметром 65 мм монтируется длинной 20 м, на него устанавливается насадка диаметром 50мм для подачи бетонной смеси через отверстия для нагнетания, дополнительно для обеспечения устойчивости и исключения излишней подвижности бетоновода, его крепят через выносную опору и хомут к люльке АГП Чайка-Socage T328.

Банки с тиоколовой мастикой и необходимый инструмент складируют в районе 1 шва. За 20 мин до начала окна в установке АП ПН – 243 замешивается первый бетонный раствор объемом 0,2 м³ , после приготовления раствор перемешивается до начала окна в бункере.

Производиться нагнетание растворонагнетателем 1 шва. Закачивание в опалубку производится через отверстия для нагнетания по схеме 1-3-2-4 отверстие, начиная с правой стороны пролетного строения. У отверстий прошедших нагнетания убираются излишки бетонного раствора и устанавливаются резиновые пробки. Далее работы повторяются для третьего шва до окончания раствора в бетоносмесителе. После этого весь цикл работ от замешивания до нагнетания бетонного раствора повторяется на всех швах, начиная с третьего, заканчивая шестым швом. Следует учитывать, что время перемешивания в бетономешалке должна составлять не менее 1,5мин.

После окончания нагнетания, демонтируются бетоновод и протягивается шланги для подачи воздуха, установка АП ПН-243 приводится в режим работы «компрессор». Воздух подается в гидравлический гайковерт ИП 3106 для затягивания высокопрочных болтов по величине прикладываемого крутящего момента на усилие 1600 КН. Параллельно ведутся работы по герметизации стыков тиоколовой мастикой по всей длине швов.

Затем сматываются все компрессорные шланги, убирается ненужный строительный материал.

После этого работы по восстановлению швов балластного корыта прекращаются на 48 часов для набора прочности бетоном без восприятия динамических нагрузок от подвижного состава. Все рабочие переходят к выполнению работ предусмотренных графиком выполнения работ.

По истечению 2 часов параллельно набору прочности бетоном рабочие засыпают места работ со швами балластного корыта балластом с соседних шпальных ящиков.

Стадия 6.

Укладка звеньев рельсошпальной решетки с использование крана УК-25/9-18.

Укладку звеньев ведет бригада из 8 чел. У места укладки рабочие сни­мают укрепления пакетов, за исключением шпальных упоров, которые убира­ют непосредственно перед перетяжкой пакетов по платформам. Звенья первого пакета стропуют с помощью специальных траверс. По сигналу руководителя работ звено поднимают над пакетом и перемещают по стреле до полного выхода из портала. При опускании на полотно рабочие баграми удер­живают звено от раскачивания и направляют задний конец звена так, чтобы соединились части временного стыкователя, установленного в отверстия на­кладок, либо удалось смонтировать стыковое скрепление, прихватив наклад­ки двумя болтами. Движение переднего конца направляют по оси пути, после чего звено окончательно опускают на земляное полотно. На концы его рельсов переставляют тормозные башмаки, снимают строповочные траверсы, и путеукладчик перемещается вперед по уложенному звену для выполнения операций следующего цикла. Монтеры пути, идущие за платформами состава кра­на, снимают временные стыкователи и заменяют их постоянными накладками с полным количеством болтов.

Рихтовка пути.

Каждое из уложенных звеньев рельсошпальной решетки краном УК-25/9-18 рихтуется для направления движения крана и направления его последующей работы. По завершению работы по монтажу звеньев кран уходит на станцию. Рабочие с помощью 5 рихтовочных приборов производят рихтовку уложенных звеньев. Работы по рихтовке пути организуются в следующем порядке.

3 монтера пути подготавливают место для установки рихтовочных приборов. Рихтовочные приборы устанавливают на обеих нитях, как правило, в шахматном порядке - через 2 - 3 шпальных ящика один от другого. Для ликвидации резкого «угла» приборы располагают и через один шпальный ящик. Для рихтовочных приборов тщательно готовят места установки исходя из того, что в рабочем состоянии прибор должен иметь наклон оси штока к горизонту 30 - 40'.

После сдвижки пути давление в приборах снимается, причем в первую очередь с приборов, установленных на второй рельсовой нити по направлению сдвижки. После контрольной проверки произведенной сдвижки пути приборы переносятся дальше. Два монтера пути продолжают отрывать балласт у торцов шпал, а один монтер пути на отрихтованном участке заделывает пустоты у торцов шпал. В таком же порядке продолжаются работы на всем участке рихтовки.

Выправку пути производят с помощью гидравлическим домкратов. Домкраты ставятся между шпалами под рельсы и поднимаются на необходимую величину. Рабочие взяв электроподбойки встают по обе стороны рельса и начинают подбивать балласт под шпалу. Такие действия совершаются вдоль всех уложенных звеньев на путепроводе.

По завершению работы все пневматическое оборудования складируется в места отведенное для его хранения на строительной площадке, установки АП ПН – 243 переводиться в режим работы «нейтральный», шланги для подачи воздуха сматываются в катушки, а вся опалубка – крепление аккуратно собирается и складируется в бортовые КАМАЗы. Механизмы транспортируются в место для отстоя техники.

5.2 Стадии производства работ по укреплению конуса насыпи

Стадия 1.

Загрузка плит П-1 в КАМАЗ 43114 для транспортировки к месту работ и Выгрузка песка и насыпка подстилающего слоя под плиты П-1.

Плиты П-1 находящиеся на строительной площадке специально отведенном для них складе силами рабочих загружаются в кузов бортового КАМАЗа 43114. После загрузки плиты перевозят к месту проведения работ.

Параллельно загрузке плит на место проведения работ самосвалами на базе КАМАЗа 65201 подвозится карьерный песок в объеме 12 м³. По окончанию выгрузки песка самосвал отправляется на повторую загрузку песком. Рабочие разносят песок с помощью ручных носилок и совковых лопат по конусу насыпи. Из песка сооружают равномерный подстилающий слой толщиной 10 см под плиты П-1.

Стадия 2.

Выгрузка и расстановка плит П-1 для укрепления конуса.

При выгрузке плит укрепления П-1 рабочие сразу переносят и укладывают плиты по конусу насыпи на песчаную подушку. 2 рабочих выгружают плиты из кузова грузовика, 4 рабочих по парам переносят и укладывают плиты на теле насыпи, 2 рабочих складируют выгружаемые плиты из КАМАЗа к подножью конуса в целях ускорения разгрузки. Машина отправляется за повторной загрузкой новыми плитами. Остальные рабочие продолжают устраивать песчаную подушку.

Стадия 3.

Заделка швов между плитами цементным раствором.

Процесс заделки швов начинается еще до окончания расстановки плит по конусу насыпи. Для заделки швов рабочим необходимы носилки, ведра, совковые лопаты, мастерки. Цементный раствор смешивается в миксере с электрическим двигателем питающимся от дизельного электрогенератора. Вода берется из 200 литровой бочки в кузове КАМАЗа. Цемент находится так же в кузове грузовика в мешках по 20 кг. Песок для цементной смеси берут на месте проведения работ. Из миксера полученный цементный раствор выливается в носилки, из которых с помощью совковых лопат раствором наполняют ведра. Рабочие с ведрами переходят к уложенным плитам. Выкладывают цементный раствор между плитами и с помощью мастерков разравнивают и распределяют цементную смесь по швам плит П-1.

5.3 Стадии производства работ по устройству железобетонного несущего каркаса (пояса)

Стадия 1.

Зачистка бетона в зоне скола, восстановление рабочей арматуры.

Перед началом выполнения работ бортовой КАМАЗ 43114 перемещается на место выполнения работ согласно установленной схеме с установкой АП ПН-243. К установке присоединяется резиновый шланг для подачи воздуха длинной 15м. Через шланг подачи воздуха от установки воздух под давлением отчищается место скола от пыли.

После зачистки места скола в опоре восстанавливают рабочую арматуру. Рабочая арматура как и конструктивная арматура приводятся в проектное положение, соединяются в нахлестку и схватываются точечной сваркой. Предварительно восстанавливаемую арматуру отчищают от ржавчины металлическими щетками.

Стадия 2.

Бурение скважин и установка инъекторов.

Для подачи цементного раствора внутрь массива в теле опоры с помощью перфораторов бурят скважины диаметром 36—75 мм, располагая их в шахматном порядке. Чтобы не бурить скважины в железобетонных оболочках и поясах, в них оставляют отверстия. Сква­жины на боковых поверхностях бурят наклонно к горизонту под углом 10—15°. Расстояния между скважинами назначают в за­висимости от состава цементного раствора: 0,8-1,2 м - при нагнетании раствора без добавок и 1,2—2 м — при нагнетании раствора с пластифи­цирующими добавками. В нашем случае с каждой стороны стойки опоры будут скважины в один столб. Глубина скважин не должна быть больше 0.25 толщины опоры во избежание вытекания раствора с другой стороны.

Характеристики

Список файлов ВКР