Капустин Н.М. - Технология производства гусеничных и колёсных машин (1042978), страница 62
Текст из файла (страница 62)
Другими опегациями формовки являются пуклевка, при которой образуются круглые выдавки небольших размеров (например, на деталях топливного бака), и разбортовка отверстий, при которой путем образования борта увеличивают периметр предварительно изготов.>енного отверстия. Гибкой изготовляют несложные детали кузова и его каркас~, Эффективна гибка при изготовлении различных профилей, служа. щих для усиления элементов кузова.
При проектировании опер;- ций гибки важным параметром, определяющим содержание тех>юлогического процесса и конструкцию гибочных штампов, являетсч внутренний радиус гибки детали, Максимальный радиус гибки, пря котором деталь остается со. гнутой, определяют по формуле г „,=ЕЯ/'(2~,), где à — модуль упругости при растяжении, МПа (кгс,'мм-); 5 толщина материала, мм; и„— предел текучести, МПа (кгсцсм") »84 '»', „;: по формуле инни >зьно дзпмстигью радиус! ! >ибки »о! ут быть оп е ! р елены » где б — относительное удлинение Операции вь>тяжки, формовки и гибки осуществляют в штам- ,;.;)пах, конструкция которых определяется конфигурацией изготов- Ляемой детали, содержанием операции штамповки и применяемым '.оборудованием В условиях массового производства применяют высокопроиз- ,,' водительные прессы с механизацией и автоматизацией прог!есса ,' штамповки, Прессы оборудуют механизмами подачи полосового ,,:материала или штучных заготовок в зону гптампа и механизмами ;, удаления деталей из штампов.
Проводятся 'работы по внедрени>о „':";,'автоматических линий для штамповки отдельных деталей кузова. ,,'Так, на Запорожском автомобильном заводе»Ко»!мунар» с йз ., ческая линия для штамповки дверей. Аналогичн дутся на Автомобильном заводе имени Ленинского комсо- ':боть ве ,л... ные ра- 'мола (АЗЛК) и Горьковском автомобильном заводе (ГАЗе). Для -'!условий массового производства характерно использование спе- ')Гяальных штампов, совмещение операций, применение много- ;;,,рядной штамповки на одном прессе.
В условиях мелкосерийного производства применение специ- ,:альных штампов не рентабельно из-за высокой стоимости. В этих ;;:условиях эффективным является поэлементная и>тамповка, при "Которой контур детали, изогнутые участки и другие элементь! 'Воспроизводят последовательно один за другим с использованием =;:;1!ля каждого участка универсального штампа или нормализован- ...його сменного инструмента. Кроме этого, находит широкое приме. -Э(ение штамповка на универсальных штампах и штампах уп ощен- эгой конструкции. мпах упрощен- В условиях мелкосерийного и серийного производства пока- 'рЫвают хорошие результаты вытяжные и формовочные штампы, ,:формоо разую>цие поверхности которых изготовлены из пласт- эчйссовых композиций на основе эпоксидных смол.
Эти штампы ' жно быстро изготовлять без применения сложнь|х копировальх станков путем отливки в простые формы из гипса, де лина или других легкообрабатываемых материалов. П ". формообразующие поверхности обычно не требуют допол'йтельной обработки. Трудоемкость изготовления пластмасс „' та, штампов в о — 6 раз меньше, чем металличесгих. Э мпы имеют обычно металлический каркас с облицовочным слоем ;,Рлщиной 10 — 20 мм из эпоксидной композиции с железным поошком в качестве наполнителя. Стойкость подобных штампов в за„т и , 4симости от характера выполняемой операции, сложности и рических размеров штампуемых деталей составляет 5 — 30 тыс йъ 285 штамповок. Примером удачного использования металлопластмас. совых штампов может служить их применение для изготовления деталей облицовки автомобилей «Чайка» Горьковским авто«, бильным заводом.
Следующим этапом после формообразования является пробивкз отверстий и внутренних проемов (при необходимости) и обреки; детали по контуру с целью удаления оставшегося после вытяжк, фланца. Операции пробивки отверстий можно частично совместить с операциями формообразования н выполнять в комбинированны штампах. Чаще всего эту операцию совмещают с обрезкой детали по контуру н выполняют в одном штампе.
Указанные варианты техно. логического процесса характерны для массового производства В условиях мелкосерийного производства отверстия пробивзкзт, в универсально-наладочных штампах, а детали обрезают по кон. туру на гильотинных или дисковых ножницах. Далее выполняют отбортовку отверстий, проемов и кромок на ружного контура деталей в формовочных штампах. При окончательном контроле детали внешним осмотром убе кдаются в отсутствии разрывов и трещин, гофров, царапин и зади. ров на поверхности, Кроме этого, контролируют основные рвзмеоы и правильность геометрической формы детали.
Сварка является основным технологическим методом выпглнения соединений при сборке кузовов. Прочность сварных соединений обычно не ниже„чем клепаных, они значительно менее трудоемки, более технологичны. При изготовлении кузовов используют разные способы сварка.
Наиболее широко применяют контактную (точечную и роликову о) сварку, удельный вес которой при сборке кузовов составляет 70 — 80»',. Кроме этого, применяют электродуговую автоматическую и полуавтоматическую в среде загцитных газов (углекислгсго газа, аргона), а также ручную дуговую и газовую сварку.
Процесс сварки осуществляется на сварочных машинах и установках, степень механизации и автоматизации которых определяется серийностью выпуска изделий. Свариваемые детали при сборке закрепляют в сварочных кондукторах, которые оборудуют фиксаторами для базирования соединяемых частей и пневматическими, гидравлическими или электро. механическими зажимными устройствами для механизации крепления. При конвейерной сборке указанные кондукторы рв" че шают на транспортных тележках. В массовом производстве кузовные конструкции сварива.'от "" поточных и автоматических линиях с применением перенос "~х а,оч сварочных клещей и пистолетов, а также многоточечных сва,, ных машин, способных сваривать за один цикл более 100 то гвк В настоящее время для автоматизации сварки кузовов ушч" 0 (ге зз нают применять роботы.
Так, фирма «Дженерал моторс»з ( '." с !969 г. использует более 26 роботов «Юнимейт» для сварки "' зова автомобиля «Вега». 286 „'*::, рнс. !4«. лнннк сварки кузова, обсаумнваеная нромышзеннымн роботами «юннмегет», ,!;, км сварочная гозовка Робот представляет собой пятиосный манипулятор, оснагцен.'". ный сварочной головкой для контактной сварки. Управление робо' том осуществляется по программе, записанной на магнитном бара" бане.
Установленные на рельсах вдоль линии сборочного конвейера ~,:;роботы по программе могут перемещаться, сваривая кузов в за,-,--данных точках. Точность перемещения сварочной головки состав'-';еляет около 1,2 мм, Благодаря повороту руки манипулятора можно :,;:;сваривать изогнутые, скошенные и плоские поверхности деталей : кузова. Последние конструкции роботов снабжены запоминающим ;:-устройством для обучения. При обучении руку робота переме"щают в требуемых направлениях, фиксируя моменты, где он дол, жен вести сварку, Все движения исполнительного механизма автоматически записываются запоминаюц!им устройством. На рис. !46, слева показана линия сварки кузова, обслужи'":;„'ваемвя промышленными роботами «Юнимейт», справа — сварочная "'роловка, которой оснащены роботы, В нашей стране также ведутся работы по созданию роботов ,Роботы являются эффективным средством автоматизации свароч:,-йых работ при изготовлении кузовов в условиях серийного пооиз»ядства, так как нх можно быстро перегалаживать для сварки раз «злачных панелей кузова или кузовов разных моделей.
В серийном производстве нецелесообразно применять слож,!йые гидрофицированные сварочные кондукторы, так как здесь :йепользуют упрощенную технологическую оснастку с ручной уста':аовкой и закреплением собираемых частей кузова. При сборке небольших узлов применяют универсальные сва'рочные машины, на переналадку которых требуется незначитель'; ое время. При больших габаритных размерах собираемых деталей !»(2 Жй всегда удается применять контактную сварку. В этих случтях ;;:также при сварке деталей разной толщины целесообразно исполь,„; вать электродутовую сварку в среде углекислого газа. Для этой 287 цели созданы полуавтоматические сварочные агрегаты с автоматической подачей проволоки в зону сварки.
При сборке кабин тяжелых грузовых автомобилей, изготовляе. мых в условиях серийного производства (автомобили с откидывающейся кабиной), вначале отдельно сваривают подрамник, заднкио часть кабины, переднюю часть со стойками ветрового стекла н рамы двереи. При сварке узлов используют зажямные приспособления; так, при сварке подрамника в сварочном кондукторе закрепляютпереднюю раму, задний узел, рамы дверей и лонжероны. В данном приспособлении указанные детали и подгруппы сваривают в нескольких точках по периметру. После этого все зажнмные приспособления снимают и соединяемые элементы подрамника сваривают окончательно. Далее к подрамнику приваривдют панели пола кабины.
Общую сборку кабины выполняют в главном кондукторе, где сваривают подрамник, задний узел, передний узел и крышу, образующие каркас кабины. Здесь также вначале все собранные узлы прихватывают, а затем окончательно проваривают сварочными пистолетами с заданным шагом, которь!й в зависимости от технических условий на сборку колеблется в пределах 40 — 100 мм. Диаметр точек сварки обычно составляет 5 мм.
При точечной сварке необходимо строго контролировать силу тока и усилие, развиваемое электродами. Эти режимы технологического процесса сварки устанавливают в зависимости от материала и толщины свариваемых деталей. Технологической особенностью изготовления кузовов нз стеклопластиков является то, что детали получаются в процессе создания конструкционного материала, поэтому прочностные характеристики стеклопластиковых деталей, изготовленных из одних и тех же исходных компонентов, но разными технологическими методами, существенно различаются. Так, прочность на разрьш стеклопластиков, полученных прессованием в спаренных металлических формах, почти в 2 раза превышает прочность стеклопластиков, изготовленных контактным формованием.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
