Капустин Н.М. - Технология производства гусеничных и колёсных машин (1042978), страница 60
Текст из файла (страница 60)
Н!4Р!Тлвтопроз саа)аом РазРаботана технологиЯ изготовлении биметаллического мариала с дополнительной пропиткой фторопластом и добавкой -', сульфида молибдена 11а омедненную поверхность ленты из стали 08кп свободно на"''ыпают порошок оловянистой бронзы.
Бронзу спекают со стальной 1сяовой при 890' С в восстановительной среде. Полученный метал; окерам>гческий слой после калибровапия насыщают фторопластом 2275 с помощью вакуумной пропитки нлн путем вкатывания в поры пасты фоторопласта, представляющей собой водную суспепзио фторопласта-4 ДВ и порошка тонконзмельченного дисульфгда молибдена в пропорции 4: 1 по объему. Пасту из дозирующсго устройства наносят равномерным слоем на обезжиренную поверхность спеченной бронзы и с помощью вал. ков вкатывают в пооы.
После этого ленту суц!ат и спскают фторо. пласт при температуре 360 — 380' С, Получснпый материал подвгр. гангут окончательному калиброванию и резке на штучные ваго. топки, из которых далее формуют свертные втулки или штампуют шаровые опоры и шайбы. При работе без смазки указанный материал имеет износ более чем в 5 раз меньший, чем латунь ЛС 74 — 3 с графитовой набивкой Это объясняется тем, что в процессе трения вала ва втулке при иг.
таллнческом контакте в мнкрозоне повышается температура, и фторопласт, имеющий значительно более высокий коэффициент линейного расширения, вытесняется на поверхность и ликвяди. руст условия металлического контакта. Фрикцнонные диски и тормозные накладки машин, работающ !х в тяжелых условиях, изготовляют из мсталлокерамических матс. риалов на медной или железной основе. В состав фрикцнонных материалов на медной основе входят в %; медь 60 — 85, свин.-« 5 — 15, олово 5 — 10, железо 0 — 10, цинк 0 — 7.
окись кремния до 0,5, графит 4 — 8, асбест 0,2 — 10. При подготовке шихты обычно вначале смешнвшот порошок свинца с асбестом и графитом, так как ворсистый асбест налипает на частицы свинца и притягивает к себе легкие частицы графита. Такое предварительное смешивание тяжелых и легких фракций обеспечивает их равномерное распределение по объему шнхты при окончательном псрсмешивании с остальными компонентами.
Диски и накладки можно прессовать отдельно илн непосредственно на подготовленную стальную подкладку (для биметаллических изделий). Прессованне выполняют при давлении 250— 400 МПа, после чего изделия спекают в защитной атмосфере при 700 — 850' С в течение 2 — 3 ч. Чтобы тонкостенные детали ис покоробилнсь их спекают в специальных приспособлениях стопка"и при давлении 1 — 1,5 МПа. Для получения качественных дисков и накладок очень важно обеспечить равномерное заполнение смесью пресс.
форм, так как при малой толщине заготовок (3 — 7 мм) неравномерность заполпг ния приводит к неоднородности заготовок по плотности и их раз рушению при извлечении из форм. Соединение фрикцнонного металлокерамического слоя с мета " лической основой осуществляется непосредственно в проне" спекания (при предварительной напрессовке) нли путем пакт вапия или наклепывания отдельно отпрессованиого и спечепно о слоя.
2тв '1 Для падежного крспления металлокерамического слоя со стальной основой приисканием сопрягаемые поверхности опювы подвергают электролнтнческому меднсиню и восстановленному отжигу црн температуре 950" С. Этот способ креплен«я обеспсч«пает наиболес прочное сцепление фрнкционпого слоя со сталью Технологический процесс изготовления фрикционных деталей ,.':,1;-нз металлокерамики на железной основе аналогичен описанному ;,.'::;,, технологическому процессу. Давление прессования этих порошков ;"-;::::" несколько выше (500 — 600 МПа), температура спекапия составляет 1050 — 1!00' С. Спекание производится в восстановительной среде Для лучшего сцепления припекаемого слоя с металлической ";:;::,основой поверхность последней никелируют. Как было отмечено, фрикциоиные ленты можно изготовлять с помощью прокатки порошковых смесей и послсдуюгцсго спскания ТВХНОЛОГИЛ ИЗГОТОВЛ ВИ И Я РЛМ И КУЗОВНЫХ КОИСТРУКЦИЙ Г«7А ВЛ й 1.
КОНСТРУКТИВНЫЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ КУЗОВОВ Кузова колесных и гусеничных машин по характеру воспрплп1 маемых нагрузок можно разделить на несущие, полунесущие и пенесущие. Несущие кузова нашли применение в легковых автомобилях, автобусах, машинах-амфибиях и других машинах специалыюго назначения. Элементы кузова или корпуса этих ма«пин воспр и„. мают все нагрузки, возникающие при движении. Полунесущие кузова характеризуются наличием в нижне: части рамы, неразъемно скрепленной с кузовом. В таких кузовах часть нагрузки воспринимает жесткая рама или подрамник, поэтому снижаются динамические нагрузки, воспринимаемые кузовом, По этой конструктивной схеме изготовляют легковью автомобили некоторых моделей и большую часть автобусов, Ненесушие кузова отличаются применением жесткой рамль воспринимающей основную нагрузку при движении машинь.
К раме крепят все основные узлы автомобиля или трактора, в том числе и элементы кузова — кабину, моторное отделение, грузоь',ю платформу. Эту схему широко применяют в конструкциях грузовых автомобилей и тракторов. Кузовные конструкции в большинстве случаев изготовляют:ю тонких листовых материалов — стали, алюминиевых силапов пластмассы. Необходимая жесткость этих конструкций обеспс«"е вается применением штампованных элементов, различных нак ",'.. док, усилителей, косынок, соединяемых обычно сваркой. Основным элементом кузова является корпус, к которол, ° крепят двери, люки, крылья, капоты, облицовки, подножки и др Одна из важнейших задач при создании кузовов — повьппепис технологичности конструкций.
Лнализ технологичности начинаю« с этапа создания пластилиновой л«одели кузова. На этом этапе кг" структоры и технологи определяют разъемы листовых деталеи, вы деляют сборочные единицы, стремясь к применению укрупнении« панелей, определяют возможность сборки этих панелей из прела" рительно собираемых групп и подгрупп, выясняют доступность 278 е -',",::",мест сварки, клепки п возможность применения средств механизации, автоматизации и т. д.
При определении границ панелей учи- ':;:;:.тывают также условия штамповки; допустимую глубину вытяжки, ,!,:.' возможность образования гофров, максимальное использование "-"- материала, условия межоперационного транспортирования и др Е В дальнейшем при проектировании технологического процесса ;"'",; и его производственной отработке уточняют размеры панелей, ., межоперационные допуски, деление на сборочные единицы, по- "=. йледовательность сборки и другие вопросы, влияющие на сборку кузова, Тонкостенные кузовные детали по назначению можно разделить ,'.,';;::,",'На трн вида: облицовочные (крылья, двери, капот, крыша), вну- гг-,'.,':.тренние (пол, перегородки, брызговики) и каркасные (стойки, угл- '~,''.:.,лители, поперечины и др.), Наибо;ее высокое качество поверхности должны иметь обли- ..:цовочные детали кузова, на которых не допускаются царапиньн , складки, гофрье линии сдвига и другие дефекты.
Эти детали имеют ,,"сложную пространственную форму и большие габаритные раз- '!:",меры. Основным технологическим методом изготовления тонколисто- ',~,:"„'!ьвтях облицовочнгях деталей является штамповка. Детали простой :;-'формы, имеющие изгибы профиля (стойки, поперечины, подножки), "'", Нолучают гибкой. Пологие неглубокие детали кузова (перего- ",;::р)одни, брызговики) изготовляют формовкой или неглубокой вы- " т«яжкой; детали коробчатой формы (топливные баки, различные -:Кожухи) — вытяжкоп Наибольшую сложность в изготовлении имеют облицовочные Т <етали, штампуемые обычно путем глубокой вытяжки в несколько "з«'':переходов.
Такие детали должны быть по возможности более про- ";;,;"етой формы, причем необходимо обеспечить правильное соотно:;,"~ление между поперечными размерами и глубиной детали, чтоб«я "-",з«ри вытяжке максимальные напряжения в опасных сечениях не ,::;««уевосходили предельного значения для штампуемого материала.
,'тдол«имо этого, необходимо выбрать оптимальные радиусы сопрязиений отдельных поверхностей детали. Так, при вытяжке деталей '.'коробчатой формы за одну операцию радиус закругления в углах гнертикальных стенок должен быть не менее 0,2 высоты детали, ,::В радиус сопряжения вертикальных стенок и днища не менее 6 — 8 .-,толшин штампуемого листа. Возможность получения сложных деталей штамповкой во мно.гом определяется пластическими свойствами металла, из которых ,"«Фиовными являются относительное удлинение, поперечное суже'':Нне, предел прочности, предел текучести, отношение предела теку- ,'Мсти к пределу прочности, твердость.
Чем больше относительное удлинение, поперечное сужение и ((В)еньше отношение предела текучести к пределу прочности, тем :;;болыпую глубину вытяжки за одну операцию обеспечивает мате' иал. 279 Основным кузовным материалом в настояшее время является тонколистовая холодно- или горячекатаная сталь с содержанием углерода 0,05 — О,!5«4. Значительное влияние на качество поверх. ности деталей, получаемых глубокой вытяжкой, оказывает размер зерна листового материала, оптимальное значение которого уста. навливают в зависимости от толшины листа. Так, при толп«инс листа 0,8 — 2 мм размер зерна должен быть 26 — 37 мкм, при тол.
шине листа 2--5 мм размер зерна 37 — 52 мкм. Уменьшение зернистости приводит к снижению пластичности стали, увеличение способствует образованию на поверхности деталей, полученных глубокой вытяжкой, линий сдвига, недопустимых в кузовном производстве. Условиям гтубокой вытяжки наиболее полно отвечают кипя. шие стали марок 0,8кп, 1Окп, 15кп, 20кп, а также стали, стабилизированные различными нитридообразуюшими элементами — алкминием, ванадием, титаном. Например, сталь 08!О, стабилизированная алюминием, имеет относительное удлинение 44««и позволяет штамповать самые сложные детали облицовки без образова ния линий сдвига.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
